hwr102102 发表于 2010-5-7 09:00:12

内孔表面加工方法和加工方案

本帖最后由 hwr102102 于 2010-5-7 09:03 编辑


 内孔表面加工方法较多,常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。  一、钻孔  用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。钻孔属粗加工,可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11,表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。由于麻花钻长度较长,钻芯直径小而刚性差,又有横刃的影响,故钻孔有以下工艺特点:  1.钻头容易偏斜。由于横刃的影响定心不准,切入时钻头容易引偏;且钻头的刚性和导向作用较差,切削时钻头容易弯曲。在钻床上钻孔时,如图7-2a所示,容易引起孔的轴线偏移和不直,但孔径无显著变化;在车床上钻孔时,如图7-2b 所示,容易引起孔径的变化,但孔的轴线仍然是直的。因此,在钻孔前应先加工端面,并用钻头或中心钻预钻一个锥坑,如图7-3所示,以便钻头定心。钻小孔和深孔时,为了避免孔的轴线偏移和不直,应尽可能采用工件回转方式进行钻孔。http://www.c-cnc.com/news/file/2008-8/200882165237.gif

  2.孔径容易扩大。钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大;卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因;此外钻头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原因。  3.孔的表面质量较差。钻削切屑较宽,在孔内被迫卷为螺旋状,流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。  4.钻削时轴向力大。这主要是由钻头的横刃引起的。试验表明,钻孔时50%的轴向力和15%的扭矩是由横刃产生的。因此,当钻孔直径d﹥30mm时,一般分两次进行钻削。第一次钻出(0.5~0.7)d,第二次钻到所需的孔径。由于横刃第二次不参加切削,故可采用较大的进给量,使孔的表面质量和生产率均得到提高。http://www.c-cnc.com/news/file/2008-8/200882165257.gif
  二、扩孔  扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工,以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm,属于孔的半精加工方法,常作铰削前的预加工,也可作为精度不高的孔的终加工。  扩孔方法如图7-4所示,扩孔余量(D-d),可由表查阅,。扩孔钻的形式随直径不同而不同。直径为Φ10~Φ32的为锥柄扩孔钻,如图7-5a所示。直径Φ25~Φ80的为套式扩孔钻,如图7-5b所示。http://www.c-cnc.com/news/file/2008-8/200882165319.gifhttp://www.c-cnc.com/news/file/2008-8/200882165338.gif  扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点:  1.刚性较好。由于扩孔的背吃刀量小,切屑少,扩孔钻的容屑槽浅而窄,钻芯直径较大,增加了扩孔钻工作部分的刚性。  2.导向性好。扩孔钻有3~4个刀齿,刀具周边的棱边数增多,导向作用相对增强。  3.切屑条件较好。扩孔钻无横刃参加切削,切削轻快,可采用较大的进给量,生产率较高;又因切屑少,排屑顺利,不易刮伤已加工表面。  因此扩孔与钻孔相比,加工精度高,表面粗糙度值较低,且可在一定程度上校正钻孔的轴线误差。此外,适用于扩孔的机床与钻孔相同。  三、铰孔  铰孔是在半精加工(扩孔或半精镗)的基础上对孔进行的一种精加工方法。铰孔的尺寸公差等级可达IT9~IT6,表面粗糙度值可达Ra3.2~0.2μm。  铰孔的方式有机铰和手铰两种。在机床上进行铰削称为机铰,如图7-6所示;用手工进行铰削的称为手铰,如图7-7所示。http://www.c-cnc.com/news/file/2008-8/200882165520.gif http://www.c-cnc.com/news/file/2008-8/200882165546.gifhttp://www.c-cnc.com/news/file/2008-8/20088216569.gif  铰刀一般分为机用铰刀和手用铰刀两种形式。如图7-8所示。
  机用铰刀可分为带柄的(直径1~20mm为直柄,直径10~32mm为锥柄,如图7-8a、b、c所示)和套式的(直径25~80mm,如图7-8f所示)。手用铰刀可分为整体式(如图7-8d所示)和可调式(如图7-8e所示)两种。铰削不仅可以用来加工圆柱形孔,也可用锥度铰刀加工圆锥形孔(如图7-8g、h所示)。  1.铰削方式  铰削的余量很小,若余量过大,则切削温度高,会使铰刀直径膨胀导致孔径扩大,使切屑增多而擦伤孔的表面;若余量过小,则会留下原孔的刀痕而影响表面粗糙度。一般粗铰余量为0.15~0.25mm,精铰余量为0.05~0.15mm。铰削应采用低切削速度,以免产生积屑瘤和引起振动,一般粗铰unsaved:///gs7_9/01_07_02_01_clip_image002.gif=4~10m/min, 精铰unsaved:///gs7_9/01_07_02_01_clip_image002.gif =1.5~5m/min。机铰的进给量可比钻孔时高3~4倍,一般可0.5~1.5mm/r。为了散热以及冲排屑末、减小摩擦、抑制振动和降低表面粗糙度值,铰削时应选用合适的切削液。铰削钢件常用磨削液,铰削铸铁件可用煤油。  如图7-9a所示,在车床上铰孔,若装在尾架套筒中的铰刀轴线与工件回转轴线发生偏移,则会引起孔径扩大。如图7-9b所示,在钻床上铰孔,若铰刀轴线与原孔的轴线发生偏移,也会引起孔的形状误差。http://www.c-cnc.com/news/file/2008-8/200882165724.gif  机用铰刀与机床常用浮动联接,以防止铰削时孔径扩大或产生孔的形状误差。铰刀与机床主轴浮动联接所用的浮动夹头如图7-10所示。浮动夹头的锥柄1安装在机床的锥孔中,铰刀锥柄安装在锥套2中,挡钉3用于承受轴向力,销钉4可传递扭矩。由于锥套2的尾部与大孔、销钉4与小孔间均有较大间隙,所以铰刀处于浮动状态。http://www.c-cnc.com/news/file/2008-8/200882165737.gif  2.铰削的工艺特点  (1)铰孔的精度和表面粗糙度主要不取决于机床的精度,而取决于铰刀的精度、铰刀的安装方式、加工余量、切削用量和切削液等条件。例如在相同的条件下,在钻床上铰孔和在车床上铰孔所获得的精度和表面粗糙度基本一致。  (2)铰刀为定径的精加工刀具,铰孔比精镗孔容易保证尺寸精度和形状精度,生产率也较高,对于小孔和细长孔更是如此。但由于铰削余量小,铰刀常为浮动联接,故不能校正原孔的轴线偏斜,孔与其它表面的位置精度则需由前工序或后工序来保证。  (3)铰孔的适应性较差。一定直径的铰刀只能加工一种直径和尺寸公差等级的孔,如需提高孔径的公差等级,则需对铰刀进行研磨。铰削的孔径一般小于Φ80mm,常用的在Φ40mm以下。对于阶梯孔和盲孔则铰削的工艺性较差。  四、镗孔、车孔  镗孔是用镗刀对已钻出、铸出或锻出的孔做进一步的加工。可在车床、镗床或铣床上进行。镗孔是常用的孔加工方法之一,可分为粗镗、半精镗和精镗。粗镗的尺寸公差等级为IT13~IT12,表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm;半精镗的尺寸公差等级为IT10~IT9,表面粗糙度值为Ra6.3~3.2μm;精镗的尺寸公差等级为IT8~IT7,表面粗糙度值为Ra1.6~0.8μm。  1.车床车孔车床车孔如图7-11所示。车不通孔或具有直角台阶的孔(图7—11b),车刀可先做纵向进给运动,切至孔的末端时车刀改做横向进给运动,再加工内端面。这样可使内端面与孔壁良好衔接。车削内孔凹槽(图7—11d),将车刀伸入孔内,先做横向进刀,切至所需的深度后再做纵向进给运动。 http://www.c-cnc.com/news/file/2008-8/200882165747.gif  车床上车孔是工件旋转、车刀移动,孔径大小可由车刀的切深量和走刀次数予以控制,操作较为方便。  车床车孔多用于加工盘套类和小型支架类零件的孔。
七、孔的精密加工   1.精细镗孔  精细镗与镗孔方法基本相同,由于最初是使用金刚石作镗刀,所以又称金刚镗。这种方法常用于材料为有色金属合金和铸铁的套筒零件孔的终加工,或作为珩磨和滚压前的预加工。精细镗孔可获得精度高和表面质量好的孔,其加工的经济精度为IT7~IT6,表面粗糙度值为Ra0.4~0.05μm。  目前普遍采用硬质合金YT30、YT15、YG3X或人工合成金刚石和立方氮化硼作为精细镗刀具的材料。为了达到高精度与较小的表面粗糙度值,减少切削变形对加工质量的影响,采用回转精度高、刚度大的金刚镗床,并选择切削速度较高(切钢为200m/min;切铸铁为100m/min;切铝合金为300m/min),加工余量较小(约0.2~0.3mm),进给量较小(0.03~0.08mm/r),以保证其加工质量。精细镗孔的尺寸控制,采用微调镗刀头,图7-27所示的是一种带游标刻度盘的微调镗刀,刀杆4上夹有可转位刀片5,刀杆4上有精密的小螺距螺纹,刻度盘3的螺母与刀杆4组成精密的丝杠螺母副。微调时,半松开夹紧螺钉7,转动刻度盘3,因刀杆4用键9导向,因此刀杆只能作直线移动,从而实现微调,最后将夹紧螺钉锁紧。这种微调镗刀的刻度值可达0.0025mm。http://www.c-cnc.com/news/file/2008-8/200882162157.gif
  2.珩磨  珩磨是用油石条进行孔加工的一种高效率的光整加工方法,需要在磨削或精镗的基础上进行。珩磨的加工精度高,珩磨后尺寸公差等级为IT7~IT6,表面粗糙度值为Ra0.2~0.05μm。  珩磨的应用范围很广,可加工铸铁件、淬硬和不淬硬的钢件以及青铜等,但不宜加工易堵塞油石的塑性金属。珩磨加工的孔径为Φ5~Φ500mm,也可加工L/D>10的深孔,因此广泛应用于加工发动机的汽缸、液压装置的油缸以及各种炮筒的孔。http://www.c-cnc.com/news/file/2008-8/200882162450.gif  珩磨是低速大面积接触的磨削加工,与磨削原理基本相同。珩磨所用的磨具是由几根粒度很细的油石条组成的珩磨头。珩磨时,珩磨头的油石有三种运动:旋转运动、往复直线运动和施加压力的径向运动,如图7-28a所示。旋转和往复直线运动是珩磨的主要运动,这两种运动的组合,使油石上的磨粒在孔的内表面上的切削轨迹成交叉而不重复的网纹,如图7-28b所示。径向加压运动是油石的进给运动,施加压力愈大,进给量就愈大。  在珩磨时,油石与孔壁的接触面积较大,参加切削的磨粒很多,因而加在每颗磨粒上的切削力很小(磨粒的垂直载荷仅为磨削的1/50~1/100),珩磨的切削速度较低(一般在100m/min以下,仅为普通磨削的1/30~1/100),在珩磨过程中又施加大量的冷却液,所以在珩磨过程中发热少,孔的表面不易烧伤,而且加工变形层极薄,从而被加工孔可获得很高的尺寸精度、形状精度和表面质量。  为使油石能与孔表面均匀地接触,能切去小而均匀的加工余量,珩磨头相对工件有小量的浮动,珩磨头与机床主轴是浮动连接,因此珩磨不能修正孔的位置精度和孔的直线度,孔的位置精度和孔的直线度应在珩磨前的工序给予保证。
 3.研磨   研磨也是孔常用的一种光整加工方法,需在精镗、精铰或精磨后进行。研磨后孔的尺寸公差等级可提高到IT6~IT5,表面粗糙度值为Ra0.1~0.008μm,孔的圆度和圆柱度亦相应提高。  研磨孔所用的研具材料、研磨剂、研磨余量等均与研磨外圆类似。  套筒零件孔的研磨方法如图7-29所示。图中的研具为可调式研磨棒,由锥度心棒和研套组成。拧动两端的螺母,即可在一定范围内调整直径的大小。研套上的槽和缺口,为在调整时研套能均匀地张开或收缩,并可存贮研磨剂。http://www.c-cnc.com/news/file/2008-8/20088216250.gif
  研磨前,套上工件,将研磨棒安装在车床上,涂上研磨剂,调整研磨棒直径使其对工件有适当的压力,即可进行研磨。研磨时,研磨棒旋转,手握工件往复移动。  固定式研磨棒多用于单件生产。其中带槽研磨棒(如图7-30a)便于存贮研磨剂,用于粗研;光滑研磨棒(如图7-30b)一般用于精研。http://www.c-cnc.com/news/file/2008-8/200882162510.gif  壳体或缸筒类零件的大孔,需要研磨时可在钻床或改装的简易设备上进行,由研磨棒同时做旋转运动和轴向移动,但研磨棒与机床主轴需成浮动连接。否则当研磨棒轴线与孔轴线发生偏斜时,将产生孔的形状误差。  4.滚压  孔的滚压加工原理与滚压外圆相同。由于滚压加工效率高,近年来多采用滚压工艺来代替珩磨工艺,效果较好。孔径滚压后尺寸精度在0.01mm以内,表面粗糙度值为Ra0.16μm或更小,表面硬化耐磨,生产效率比珩磨提高数倍。  滚压对铸件的质量有很大的敏感性,如铸件的硬度不均匀、表面疏松、含气孔和砂眼等缺陷,对滚压有很大影响。因此,对铸件油缸不可采用滚压工艺而是选用珩磨。对于淬硬套筒的孔精加工,也不宜采用滚压。  图7-31所示为一加工液压缸的滚压头,滚压头表面的圆锥形滚柱3支承在锥套5上,滚压时圆锥形滚柱与工件有0.5°~1°的斜角,使工件能逐渐弹性恢复,避免工件孔壁的表面变粗糙。http://www.c-cnc.com/news/file/2008-8/200882162527.gif  孔滚压前,通过调节螺母11调整滚压头的径向尺寸,旋转调节螺母可使其相对心轴1沿轴向移动,向左移动时,推动过渡套10、推力轴承9、衬套8及套圈6经销子4,使圆锥形滚柱3沿锥套的表面向左移,结果使滚压头的径向尺寸缩小。当调节螺母向右移动时,由压缩弹簧7压移衬套,经推力轴承使过渡套始终紧贴在调节螺母的左端面,当衬套右移时,带动套圈,经盖板2使圆锥形滚柱也沿轴向右移,使滚压头的径向尺寸增大。滚压头径向尺寸应根据孔滚压过盈量确定,通常钢材的滚压过盈量为0.1~0.12mm,滚压后孔径增大0.02~0.03mm。  径向尺寸调整好的滚压头,在滚压加工过程中圆锥形滚柱所受的轴向力经销子、套圈、衬套作用在推力轴承上,最终经过渡套、调节螺母及心轴传至与滚压头右端M40×4螺纹相连的刀杆上。滚压完毕后,滚压头从孔反向退出时,圆锥形滚柱受一向左的轴向力,此力传给盖板2经套圈、衬套将压缩弹簧压缩,实现向左移动,使滚压头直径缩小,保证滚压头从孔中退出时不碰坏已滚压好的孔壁。滚压头从孔中退出后,在弹簧力作用下复位,使径向尺寸又恢复到原调数值。  滚压用量:通常选用滚压速度v=60~80m/min;进给量f=0.25~0.35mm/r;切削液采用50﹪硫化油加50﹪柴油或煤油。  八、孔加工方案及其选择  以上介绍了孔加工的常用加工方法、原理以及可达到的精度和表面粗糙度。但要达到孔表面的设计要求,一般只用一种加工方法是达不到的,而是往往要由几种加工方法顺序组合,即选用合理的加工方案。表3-15所示为孔的加工方案。选择加工方案时应考虑零件的结构形状、尺寸大小、材料和热处理要求以及生产条件等。  例如表3-15中序号5“钻-扩-铰”和序号8“钻-扩-拉”两种加工方案能达到的技术要求基本相同,但序号8所示的加工方案应该在大批大量生产中采用较为合理。再如序号11“粗镗(扩)-半精镗(精扩)-精镗(铰)”和序号13“粗镗(扩)-半精镗-磨孔”两种加工方案达到的技术要求也基本相同,但如果内孔表面经淬火后只能用磨孔方案(即序号13),而材料为有色金属时以采用序号11所示方案为宜,如未经淬硬的工件则两种方案均能采用,这时可根据生产现场设备等情况来决定加工方案。又如序号16中所示了三种加工方案,如为大批大量生产则可选择“钻-(扩)-拉-珩磨”的方案,如孔径较小则可选择“钻-(扩)-粗铰-精铰-珩磨”的方案,如孔径较大时则可选择“粗镗-半精镗-精镗-珩磨”的加工方案。

hnsqym 发表于 2011-5-13 18:02:22

{:smile:}
学习了,谢谢。
页: [1]
查看完整版本: 内孔表面加工方法和加工方案

中国磨床技术论坛
论 坛 声 明 郑重声明:本论坛属技术交流,非盈利性论坛。本论坛言论纯属发表者个人意见,与“中国磨削技术论坛”立场无关。 涉及政治言论一律删除,请所有会员注意.论坛资源由会员从网上收集整理所得,版权属于原作者. 论坛所有资源是进行学习和科研测试之用,请在下载后24小时删除, 本站出于学习和科研的目的进行交流和讨论,如有侵犯原作者的版权, 请来信告知,我们将立即做出整改,并给予相应的答复,谢谢合作!

中国磨削网