磨削液的选择
<table><tbody><tr><td style=\"font-weight:bold\">磨削液的选择 </td></tr><tr><td><table cellspacing=\"0\" cellpadding=\"0\" width=\"100%\" border=\"0\"><tbody><tr><td class=\"content\" valign=\"top\" style=\"height:10em\"><table style=\"table-layout:fixed;width:24;height:24\"><tbody><tr><td valign=\"top\">磨削液的选择<br />?磨削液的选择要从工件材料、表面质量的要求、磨削方法和砂轮特性等几方面考虑。<br />?工件材料的化学成分不同，与磨削液的作用也不同。例如，含碳量0.4%的钢容易与某些无机酸的盐类起作用，在表面形成润滑膜，故磨削这种钢时，可以用电解质水溶液作磨削液。但钢中的含碳量如再高，则应使用含有表面活性物质的乳化液或油类。含有铬、镍、钛等合金元素的钢，化学上较稳定，应该使作化学上更活泼的磨削液才更为有效。有时周围介质的作用也不能忽略。例如，为了加速硫和金属的反应，避免氧化膜的产生，在含硫的油类中加入氯化碳氢化合物(如氯化石蜡)，可以收到较好的效果。<br />?工件材料的机械性能不同，对磨削液的润滑性和冷却性的要求也随之变化。工件材料强度愈高，要求润滑膜的强度也愈大，必须适当增加磨削液内表面活性物质的含量，或采用含有极压添加剂的磨削液。工件材料导热性愈低，则在磨削区形成的磨削热愈不易导出，磨削温度愈高，因此，要求润滑膜有较大的耐热强度，应采用水溶性的磨削液，并添加合成脂肪酸、氯化物和硫化物等。磨削铜合金时，不宜用含有硫的极压油类，宜用非极压油类或采用加有苯骈三氮唑防锈添加剂的乳化液。表面光洁度要求高的工作，一般使用润滑性能良好的极压油类或极压乳化液。C<br />?不同的磨削方法，选用的磨削液也不同。例如，螺纹磨削和齿轮磨削时，常用油类磨削液；珩磨和超精磨削时，常用洗涤性好的煤油或含有表面活性物质的水溶液；而一般磨削时，则常用乳化液或电解质水溶液。<br />?砂轮特性对磨削液的选用也有很大影响。树脂结合剂砂轮不宜用碱性高的水溶液，如用碳酸钠水溶液时，含量要低于0.5%。?各种水溶性磨削液都具有其最佳浓度比，浓度选择适当，可以获得较好的磨削表面光洁度、较高的磨削比和较低的功率消耗。</td></tr></tbody></table></td></tr></tbody></table></td></tr></tbody></table>
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