HEATS 发表于 2010-9-12 09:14:17

典型自动脱螺纹注射模设计(上)

<p>  1、引言</p>

<p>  塑料制件中,很多工业产品及民用产品均存在内外螺纹的设计,解决塑件螺纹脱模问题是此类模具设计的关键。一般来讲,处理塑件螺纹问题有2类方法:一类是在塑件及树脂允许的情况下,采用强行脱出的方法;一类是螺纹较深、树脂强度高、螺纹精度要求高的塑件,必须采用旋转脱出的方法。在旋转脱螺纹结构中又分为手动脱出和自动脱出2种,手动脱螺纹生产效率低,但模具结构简单,适应小批量生产;自动脱螺纹效率高,质量稳定,适应大批量生产。在自动旋转脱螺纹模具结构中,必须解决结构设计的可靠性、稳定性及实用性等问题。下面所述的链条传动自动脱螺纹模具结构,经长期使用,模具结构稳定、可靠,生产效率高,产品达到实用要求。现将此模具结构介绍如下。</p>

<p>  2、塑件分析</p>

<p>  润滑油壶瓶盖,材料为PP,产品特点是采用矩形螺纹,有防伪圈和止转槽设计,产品外观要求较高,且需求量大。另外,瓶盖是由自动灌装线机器旋盖,所以对产品尺寸及螺纹精度要求较高,强行脱螺纹模具结构无法达到产品使用要求,必须采用自动旋转脱螺纹模具结构。3、模具结构及工作过程</p>

<p>  根据塑件分析及用户生产要求,模具设计为1模8腔,采用热流道针阀式点浇口进料,用减速电机通过链条传动完成自动脱螺纹。</p>

<p>  3.1模具工作过程</p>

<p>  模具首先从Ⅰ—Ⅰ面分型,同时靠斜导柱拉开哈夫块,完成塑件防伪圈外凹部分的脱出,并使塑件留在动模部分。然后电机开始转动,通过链轮、链条带动螺纹型芯转动,与此同时,Ⅱ—Ⅱ分型面依靠弹簧弹力开始分型,并依靠止转圈起防止塑件与螺纹型芯共同旋转的作用。当螺纹完全脱出后,注射机顶出机构运动,通过顶杆顶动二次推板,使模具从Ⅲ—Ⅲ面分型,完成塑件防伪圈内凹部分的脱模,使塑件从模具中脱出,完成一个生产周期。</p>

<p>  需要注意的是,Ⅱ—Ⅱ面分型时弹簧的压力应适中,压力过大易造成螺纹最后一扣破坏,压力过小则分型面不易打开,可以通过提高运动件的制造精度,调整弹簧压缩量来进行调节。3.2浇注系统设计</p>

<p>  由于塑件生产量较大,且质量要求高,设计时采用了热流道针阀式点浇口浇注系统。因热流道是借助于加热、绝热和温控手段将熔融塑料输送至模具型腔内,所以流道内部压力损耗小,熔体流动性好,密度均匀,塑件内应力降低,变形程度大为减弱,尺寸稳定性则显著提高。另外,热流道无流道废料,大大降低了生产成本,针阀式喷嘴自动切断浇口,提高了生产效率。综上所述,对于大批量生产的塑料制品,热流道的选用是非常合理的选择。</p>

<p>  3.3模具的冷却</p>

<p>  为提高生产效率,防止塑件变形,并防止模具零件因热胀原因引起的咬死现象,模具的冷却系统必须充分可靠。因螺纹型芯经常处于旋转状态,无法直接冷却,所以模具设计时在螺纹型芯中心部分增加冷却型芯,通过铜管将冷却水引入型芯,形成环流,较好地完成了螺纹型芯的冷却。定模型腔的冷却,采用8处直通水路,外部用软管连接形成循环,进行定模冷却。</p>

<p>  3.4模具材料选择</p>

<p>  由于瓶盖模具生产量大,脱模需旋转运动,模具对抛光没有特殊要求,所以模具材料应选用高耐磨性、淬透性材料。据此,模具设计时对于关键零件选用了ASSAB公司的CALMAX635材料,热处理硬度56~60HRC,通过使用,效果较为满意。</p>

               
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