多刃铰刀铰孔中常见问题产生原因和解决方法
<DIV align=center><TABLE cellSpacing=0 cellPadding=0 width="100%" border=1>
<TBODY>
<TR>
<TD width="24%">
<DIV align=center>问 题 内 容</DIV></TD>
<TD width="42%">
<DIV align=center>产 生 原 因</DIV></TD>
<TD width="34%">
<DIV align=center>解 决 方 法</DIV></TD></TR>
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<DIV>孔径增大，误差大</DIV></TD>
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<DIV>1)铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛剌<BR>2)切削速度过高<BR>3)进给量不当或加工余量太大<BR>4)铰刀主偏角过大<BR>5)铰刀弯曲<BR>6)铰刀刃口上粘附着切屑瘤<BR>7)刃磨时铰刀刃口摆差超差<BR>8)切削液选择不合适<BR>9)安装铰刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕、碰伤<BR>10)锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后与锥柄圆锥干涉<BR>11)主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏<BR>12)铰刀浮动不灵活，与工件不同轴<BR>13)手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动</DIV></TD>
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<DIV>1）根据具体情况适当减小铰刀外径；将铰刀刃口毛剌修光<BR>2)降低切削速度<BR>3)适当调整进给量或减少加工余量<BR>4)适当减少主偏角<BR>5)校直或报废弯曲铰刀<BR>6)用油石仔细到合格<BR>7)控制摆差在允许范围内<BR>8)选择冷却性能较好的切削液<BR>9)安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦干净，锥面有磕、碰伤处用油石修光<BR>10)修磨铰刀偏尾<BR>11)调整或理换主轴轴承<BR>12)重新调整浮动卡头，并调整同轴度<BR>13)注意正确操作</DIV></TD></TR>
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<DIV>孔径小</DIV></TD>
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<DIV>1)铰刀外径尺寸设计值偏小<BR>2)切削速度过低<BR>3)进给量过大<BR>4)铰刀主偏角过小<BR>5)切削液选择不合适<BR>6)铰刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去<BR>7)铰薄壁钢件时，铰完孔后内孔弹性恢复使孔径缩小<BR>8)铰料时，余量太大或铰刀不锋利，亦易产生弹性恢复，使孔径缩小<BR>9)内孔不圆，孔径不合格</DIV></TD>
<TD>
<DIV>1)更改铰刀径尺寸<BR>2适当提高切削速度<BR>3)适当降低进给量<BR>4)适当增大主偏角<BR>5)选择润滑性能较好的油性切削液<BR>6)定期更换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分<BR>7)设计铰刀尺寸时应考虑此因素，或根据实际情况取值<BR>8)作试验性切削，取合适余量；<BR>将铰刀磨锋利<BR>9)见“内孔不圆”</DIV></TD></TR>
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<DIV>内孔不圆</DIV></TD>
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<DIV><BR>1)铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动<BR>2)铰刀主偏角过小<BR>3)铰刀刃带窄<BR>4)铰孔余量偏<BR>5)孔表面有缺口、交叉孔<BR>6)孔表面有砂眼、气孔<BR>7)主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大<BR>8)由于薄壁工件夹得过紧，卸下后工件变形</DIV></TD>
<TD>
<DIV><BR>1)刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀；铰刀的安装应采用刚性联接<BR>2)增大主偏角<BR>3)选用合格铰刀<BR>4)控制预加工工序孔位误差<BR>5)采用不等分齿距的铰刀；<BR>采用较长、较精密的导向套<BR>6)选用合格毛坯<BR>7)采用等齿距铰刀较精密的孔时，对机床主轴间隙与导向套的配合间隙应要求较高<BR>8)采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力</DIV></TD></TR>
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<DIV>孔表面有明显的棱面</DIV></TD>
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<DIV>1)铰孔余量过大<BR>2)铰刀切削部分后角过大<BR>3)铰刀刃带过宽<BR>4)工件表面有气孔砂眼<BR>5)主轴摆差大</DIV></TD>
<TD>
<DIV>1)减小铰孔余量<BR>2)减小切削部分后角<BR>3)修磨刃带宽度<BR>4)选用合格毛坯<BR>5)调整机床主轴</DIV></TD></TR>
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<DIV>孔表面粗糙</DIV></TD>
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<DIV>1)切削速度过高<BR>2)切削液选择不合适<BR>3)铰刀主偏角过大，铰刀刃口不等<BR>4)铰孔余量太大<BR>5)铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到<BR>6)铰刀切削部分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙<BR>7)铰刀刃带过宽<BR>8)铰孔时排屑不良<BR>9)铰刀过度磨损<BR>10)铰刀碰伤，刃口留有毛剌或崩刃<BR>11)刃口有积屑瘤<BR>12)由于材料关系，不适用零度前角或负前角铰刀</DIV></TD>
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<DIV>1)降低切削速度<BR>2)根据加工材料选择切削液<BR>3)适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口<BR>4)适当减小铰孔余量<BR>5)提高铰孔前底孔位置精度与质量，增加铰孔余量<BR>6)选用合格铰刀<BR>7)修磨刃带宽度<BR>8)根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑空间；或采用带刃倾角铰刀，使排屑顺利<BR>9)定期更换铰刀，刃磨时把磨损区全部磨去<BR>10)铰刀在刃磨、使用及运输过程中应采取保护措施，避免磕、碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将磕、碰伤修好，或更换铰刀<BR>11)用油石修整到合格<BR>12)采用前角为5°～10°的铰刀</DIV></TD></TR>
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<DIV>铰刀寿命低</DIV></TD>
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<DIV>1)铰刀材料不合适<BR>2)铰刀在刃磨时烧伤<BR>3)切削液选择不合适切削液未能顺利地流到切削处<BR>4)铰刀刃磨后表面粗糙度太高</DIV></TD>
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<DIV>1)根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀<BR>2)严格控制刃磨切削用量，避免烧伤<BR>3)根据加工材料正确选择切削液；<BR>经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液<BR>4)通过精磨或、研磨达到要求</DIV></TD></TR>
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<DIV>孔位置精度超差</DIV></TD>
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<DIV>1)导向套磨损<BR>2)导向套底端距工件太远，导向套长度短，精度差<BR>3)主轴轴承松动</DIV></TD>
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<DIV>1)定期更换导向套<BR>2)加长导向套，提高志向套与铰刀间的配合精度<BR>3)及时维修机床，调整主轴轴承间隙</DIV></TD></TR>
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<DIV>铰刀刀齿崩刃</DIV></TD>
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<DIV>1)铰孔余量过大<BR>2)工件材料硬度过高<BR>3)切削刃摆差过大，切削载荷不均匀<BR>4)铰刀主偏角太小，使切削宽度增大<BR>5)铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除<BR>6)刃磨时刃齿已磨裂</DIV></TD>
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<DIV>1)修改预加工的孔径尺寸<BR>2)降低材料硬度，或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀<BR>3)控制摆差在合格范围内<BR>4)加大主偏角<BR>5)注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀<BR>6)注意刃磨质量</DIV></TD></TR>
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<DIV>铰刀柄部折断</DIV></TD>
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<DIV>1)铰孔余量过大<BR>2)铰锥孔时，粗、精铰削余量分配及切削用量选择不合适<BR>3)铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞</DIV></TD>
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<DIV>1)修改预加工的孔径尺寸<BR>2)修改余量分配，合理选择切削用量<BR>3)减少铰刀齿数，加大容屑空间；<BR>或将齿间隔磨去一齿</DIV></TD></TR>
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<DIV>铰孔后孔的中心线不直</DIV></TD>
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<DIV>1)铰孔前的钻孔不直，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度<BR>2)铰刀主偏角过大，导向不良，使铰刀在铰削中容易偏差方向<BR>3)切削部分倒锥过大<BR>4)铰刀在断续孔中部间隙处位移<BR>5)手铰孔时，在一个方向上有力过大，迫使铰刀向一边偏斜，破坏了铰孔的垂直度</DIV></TD>
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<DIV>1)增加扩孔或镗孔工序校正孔<BR>2)减小主偏角<BR>3)调换合格的铰刀<BR>4)调换有导向部分或加长切削部分的铰刀<BR>5)注意正确操作</DIV></TD></TR></TBODY></TABLE></DIV>
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