麻花钻钻孔中常见问题产生原因和解决方法
<DIV align=center><TABLE cellSpacing=0 cellPadding=0 width="100%" border=1>
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<TD width="24%">
<DIV align=center>问 题 内 容</DIV></TD>
<TD width="42%">
<DIV align=center>产 生 原 因</DIV></TD>
<TD width="34%">
<DIV align=center>解 决 方 法</DIV></TD></TR>
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<DIV>孔径增大、误差大</DIV></TD>
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<DIV>1)钻头左、右切削刃不对称，摆差大<BR>2)钻头横刃太长<BR>3)钻头刃口崩刃<BR>4)钻头刃带上有积屑瘤<BR>5)钻头弯曲<BR>6)进给量太大<BR>7)钻床主轴摆差大或松动</DIV></TD>
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<DIV>1)刃磨时保证钻头左、右切削刃对称，摆差在允许范围内<BR>2)修磨横刃，减小横刃长度<BR>3)及时发现崩刃情况，并更换钻头<BR>4)将刃带上的积屑瘤用油石修整到合格<BR>5)校直或更换<BR>6)降低进给量<BR>7)及时调整和维修钻床</DIV></TD></TR>
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<DIV>孔径小</DIV></TD>
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<DIV>1)钻头刃带已严重磨损<BR>2)钻出的孔不圆</DIV></TD>
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<DIV>1)更换合格的钻头<BR>2)见第三项的解决办法</DIV></TD></TR>
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<DIV>钻孔时产生振动或不圆</DIV></TD>
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<DIV>1)钻头后角太大<BR>2)无导向套或导向套与钻头配合间隙过大<BR>3)钻头左、右切削刃不对称，摆差大<BR>4)主轴轴承松动<BR>5)工件夹紧不牢<BR>6)工件表面不平整，有气孔砂眼<BR>7)工件内部有制品、交叉孔</DIV></TD>
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<DIV>1)减小钻头后角<BR>2)钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适的间隙的导向套或先打中心孔再钻孔<BR>3)刃磨时保证钻头左、右切削刃对称，摆差在允许范围内<BR>4)调整或更换轴承<BR>5)改进夹具与定位装置<BR>6)更换合格毛坯<BR>7)改变工序顺序或改变工件结构</DIV></TD></TR>
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<DIV>孔位超差，孔歪斜</DIV></TD>
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<DIV>1)钻头的钻尖已磨钝<BR>2)钻头左、右切削刃不对称，摆差大<BR>3)钻头横刃太长<BR>4)钻头与导向套配合间隙过大<BR>5)主轴与导向套轴线不同轴，主轴与工作台面不垂直<BR>6)钻头在切削时振动<BR>7)工件表面不平整，有气孔砂眼<BR>8)工件内部有制品、交叉孔<BR>9)导向套底端面与工作表面间的距离远，志向套长度短<BR>10)工件夹紧不牢<BR>11)工件表面倾斜<BR>12)进给量不均匀</DIV></TD>
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<DIV>1)重磨钻头<BR>2)刃磨时保证钻头左、右切削对称，摆差在允许范围内<BR>3)修磨横刃，减小横刃长度<BR>4)采用合适间隙的导向套<BR>5)校正机床夹具位置。检查钻床主轴的垂直度<BR>6)先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式<BR>7)更换合格毛坯<BR>8)改变工序顺序或改变工件结构<BR>9)加长导向套长度<BR>10)改进夹具与定位装置<BR>11)正确定位安装<BR>12)使进给量均匀</DIV></TD></TR>
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<DIV>钻头折断</DIV></TD>
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<DIV>1)切削用量选择不当<BR>2)钻头崩刃<BR>3)钻头横刃太长<BR>4)钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形<BR>5)导向套底端面与工件表面间距离太近，排屑困难<BR>6)切削液供应不足<BR>7)切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头上，使切削液不能进入孔内<BR>8)导向套磨损成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间<BR>9)快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大<BR>10)孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加<BR>11)工件或夹具刚性不足，钻通时弹性恢复，使进给量突然增加<BR>12)进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。动力液压缸反压力不足，当孔钻通时，动力头自动下落，使进给量增大<BR>13)钻铸件时遇到缩孔<BR>14)锥柄扁尾折断</DIV></TD>
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<DIV>1)减少进给量和切削速度<BR>2)及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小<BR>3)修磨横刃，减小横刃长度<BR>4)及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉<BR>5)加大导向套与工件间的距离<BR>6)切削液喷嘴对准加工孔口，加大切削液流量<BR>7)减小切削速度、进给量；<BR>采用断屑措施或采用分级进给方式，使钻头退出数次<BR>8)及时更换导向套<BR>9)增加工作行程距离<BR>10)修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力除惯性将要钻通时，改为手动进给，并控制进给量<BR>11)减少机床、工件、夹具的弹性变形；<BR>改进夹紧定位，增加工件、夹具刚性增加二次进给<BR>12)及时维修机床，增加动力头重锤重量示着较加二次进给<BR>13)对估计有缩孔的铸件要减少进给量<BR>14)更换钻头，并注意擦净锥柄油污</DIV></TD></TR>
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<DIV>钻头寿命低</DIV></TD>
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<DIV>1)同“钻头折断”之1)、3)、4)、5)、6)、7)<BR>2)钻关切削部分几何形状与所加工的材料不适应<BR>3)其他</DIV></TD>
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<DIV>1)同“钻头折断”之1)、3)、4)、5)、6)、7)<BR>2)加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动钻入工件，使进给量突然增加；<BR>加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命；<BR>加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，开分屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命<BR>3)改用新型适用的高速钢(铝高速钢、钴高速钢)钻头或采用涂层刀具消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况</DIV></TD></TR>
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<DIV>孔壁表面粗糙</DIV></TD>
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<DIV>1)钻头不锋利<BR>2)后角太大<BR>3)进给量太大<BR>4)切削液供给不足，切削液性能差<BR>5)切屑堵塞钻头的螺旋槽<BR>6)夹具刚性不够<BR>7)工件材料硬度过低</DIV></TD>
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<DIV>1)将钻头磨锋利<BR>2)采用适当后角<BR>3)减少进给量<BR>4)加大切削液流量，选择性能好的切削液<BR>5)见“钻头折断”之7)<BR>6)改进夹具<BR>7)增加热处理工序，适当提高工件硬度</DIV></TD></TR></TBODY></TABLE></DIV>
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