镗削加工中拉削中常见缺陷产生原因与解决方法
<TABLE borderColor=#b5dba2 height=63 cellSpacing=0 cellPadding=0 width="100%" border=1><TBODY>
<TR>
<TD>工件花键内孔表面严重啃切</TD>
<TD>1.拉刀底径太小，拉削时拉刀底径表面与工件内孔表面间隙大，切屑颗粒挤落在间隙中，引起啃切<BR>2.拉刀底径大，拉削时，拉刀底径表面与工件内孔表面接触，或由于同轴度误差，发生部分表面接触磨擦、挤压、引起啃切</TD>
<TD>1.提高拉刀制造质量<BR>2.严格检查拉刀花键齿底径尺寸</TD></TR>
<TR>
<TD>工件内孔圆度超差</TD>
<TD>1.拉刀弯曲变形大<BR>2.拉刀齿外圆与刃磨定位基准面的齿槽表面的同轴度超差<BR>3.拉床精度下降，使拉刀的切削方向与工件定位夹具支承平面的垂直度发生偏差<BR>4.工件定位基准面不平整有磕、碰伤</TD>
<TD>1.拉刀需校直<BR>2.修整刃磨定位基准面与拉刀齿外圆的同轴度误差<BR>3.校准拉床精度<BR>4.提高工件定位基准面的平整度，消除磕碰伤</TD></TR>
<TR>
<TD>工件花键孔外圆与内孔表面的同轴度超差</TD>
<TD>1.拉刀弯曲变形大<BR>2.拉刀后导向不稳定，花键拉刀底径被磨小，失去导向作用</TD>
<TD>1.拉刀需校直<BR>2.规定花键拉刀后导向部分花键底径尺寸公差</TD></TR>
<TR>
<TD>工件键槽或花键槽的螺旋度超差</TD>
<TD>1.拉刀制造精度超差(螺旋度超差)<BR>2.拉刀后导向部分太短<BR>3.拉床走刀机构精度下降</TD>
<TD>1.适当增加拉刀后导向部分的长度<BR>2.修复拉床走刀机构精度<BR>3.拉刀制造时就控制键齿的螺旋度误差</TD></TR>
<TR>
<TD>拉削平面的垂直度或平行度超差</TD>
<TD>拉床和夹具的精度以及装夹的刚性差</TD>
<TD>1.修复拉床和夹具精度<BR>2.调整夹紧力</TD></TR></TBODY></TABLE>
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