钛合金切削中刀具材料选用及加工工艺介绍

HEATS 发表于 2010-9-12 11:00:33

钛合金切削中刀具材料选用及加工工艺介绍

<DD>由于钛合金具有比重小，比强度与热强度高，热稳定性和抗腐蚀性好，可以显著地减轻产品重量，提高推重比、结构的抗热能力和可靠性，所以在航空、航天、石油、化工、造船等部门得到广泛应用，几年来，由于产品结构要求，我们在钛合金的切削加工工艺上进行了一些探索，下面就此作一介绍。
<H1>1 钛合金简介</H1>
<DD>钛合金是同素异构体，在低于882℃时呈密排六方晶体，称为a钛，在882℃呈体心六方晶体，称为b钛，随着添加其它合金元素的种类、数量不同，相变、温度及相分含量也逐渐改变，从而得到不同的钛合金，室温下可分为a、(a+ b) 、b型三种基本组织，各组织对应的典型牌号有a钛：TA6～TA8：a+ b：TC1～TC11： b钛：TB1～TB3。
<OL>
<LI>影响钛合金切削加工性的因素 钛及钛合金的切削加工，从切削的刀具耐用度、加工表面的质量及切屑形成和排屑的难易程度等方面来衡量，钛及钛合金属难加工材料。钛及钛合金的切削加工性比奥氏体不锈钢还差，退火或固溶处理的钛合金切削加工性优于高温合金，而经时效处理后的钛合金切削加工性和高温合金差不多。
<DD>钛合金切削加工性差主要有以下原因：
<OL style="LIST-STYLE-TYPE: lower-alpha">
<LI>导热、导温系数小，切削温度高。钛合金的导热系数平均是工业纯钛的一半，导温系数分别为铁和铝的1/4和1/16，因此在相同的切削条件下，钛合金的切削温度比45钢高1倍以上。
<LI>切削变形系数小，单位面积上的切削力大。钛合金的切削变形系数小于1或接近1，钛合金切屑被主切削刃切离后，立即向上翻卷，使切屑与刀具前刀面接触减少，刀具单位面积上所承受的压力要比一般钢材大得多，切削温度急剧上升。
<LI>化学活性大。钛合金在300℃以上高温下极易与刀具材料“亲和” ，产生严重的粘刀现象。</LI></OL></DD>
<LI>刀具材料的选择 切削加工钛合金的刀具材料，要求抗变强度高、硬度高、韧性好、热硬性好、耐磨性好，还要散热好，决不能用含钛的刀具材料，因为含钛的刀具材料在高温下很容易与钛合金亲和，加剧刀具磨损。切削刀具要求刀面表面光洁，刃口锋利。对多刃刀具，应控制切削刃的跳动量。常用切削钛合金的刀具材料见表1。</LI></OL>
<TABLE cellSpacing=0 borderColorDark=#ffffff cellPadding=0 width=600 bgColor=#e5ebba borderColorLight=#006600 border=1>
<CAPTION>表1 常用切削钛合金的刀具材料</CAPTION>
<TBODY>
<TR align=middle>
<TH>牌号</TH>
<TH>抗弯强度sbb (MPa)</TH>
<TH>硬度≥ (HRA)</TH>
<TH>刀具种类</TH></TR>
<TR align=middle>
<TD>YG6</TD>
<TD>1320</TD>
<TD>91.0</TD>
<TD>车刀、镗刀、铣刀、钻头、铰刀 
<TR align=middle>
<TD>YG8</TD>
<TD>1741</TD>
<TD>89</TD>
<TD>车刀、镗刀、铣刀、钻头、铰刀、螺纹刀具、拉刀</TD></TR>
<TR align=middle>
<TD>Y330</TD>
<TD>1960</TD>
<TD>90.5</TD>
<TD>铣刀、钻头、铰刀、拉刀</TD></TR>
<TR align=middle>
<TD>W12Cr4V4Mo</TD>
<TD>3200</TD>
<TD>66～67</TD>
<TD>车刀、铣刀、成型铣刀、钻头、铰刀、丝锥、拉刀</TD></TR>
<TR align=middle>
<TD>W12Mo3Cr4V3Co5Si</TD>
<TD>2844～3334</TD>
<TD>66～69</TD>
<TD>车刀、铣刀、成型铣刀、钻头、铰刀、螺纹刀具、拉刀</TD></TR>
<TR align=middle>
<TD>W6Mo5Cr4V2Al</TD>
<TD>4511～4609</TD>
<TD>65～69</TD>
<TD>车刀、铣刀、成型铣刀、钻头、铰刀、螺纹刀具、拉刀、丝锥</TD></TR>
<TR align=middle>
<TD>W10Mo4Cr4V3Al</TD>
<TD>2452～3138</TD>
<TD>66～69</TD>
<TD>铣刀、钻头、铰刀</TD></TR>
<TR align=middle>
<TD>W2Mo9Cr4VCo8</TD>
<TD>1765～2354</TD>
<TD>66～69</TD>
<TD>车刀、铣刀、成型铣刀、螺纹刀具、拉刀、丝锥</TD></TR></TBODY></TABLE>
<TABLE align=right>
<TBODY>
<TR>
<TD align=middle> 图1</TD></TR></TBODY></TABLE>
<H1>2 钛合金接头切削加工举例</H1>
<DD>钛合金接头零件结构外形如图1所示，材料为TC4。该零件加工中主要存在以下几个问题：
<OL style="LIST-STYLE-TYPE: lower-alpha">
<LI>零件结构较为复杂，工艺性较差，在加工过程中，集中了车、铣、镗、钻等切削加工，刀具基本上是断续切削加工，对刀具有较大冲击力，易崩刃，刀具寿命短：
<LI>加工硬化严重，粘刀，容易产生积屑瘤，刀具磨损严重：
<LI>排屑不畅，刀具容易在柄部折断：
<LI>加工表面粗糙，达不到设计要求，不利于后续工序基准定位。</LI></OL>
<DD>加工钛合金接头的主要工艺流程如图2所示。
<TABLE align=center>
<TBODY>
<TR>
<TD align=middle> 图2</TD></TR></TBODY></TABLE>
<OL>
<LI>加工六方外形
<OL style="LIST-STYLE-TYPE: lower-alpha">
<LI>刀具选择：切削加工六方外形选用端铣刀，YG8刀片，Ø120刀盘，6个刀片。刀具几何参数为成品角度。
<LI>切削参数选择：主轴转速118r/min，进给量47.5mm/min，铣削深度6mm。
<LI>切削加工情况：有YG8铣平面，刀具切削轻松，在进刀与工件接触时以及刀具将工件切透时有振动，中间切削过程平稳，使用磨削液。留0.5mm 余量进行精铣，可获得Ra1.6的表面粗糙度。</LI></OL>
<LI>加工十字形状
<OL style="LIST-STYLE-TYPE: lower-alpha">
<LI>刀具选择：选用硬质合金立铣刀，刀具材料为Y330。铣刀外径Ø40。
<LI>切削参数选择：主轴转速235r/min。
<LI>切削加工情况：用Y330加工十字形状，手动横向进给，刀具切削轻松，切削时加磨削液充分冷却。精铣时铣刀底刃修磨R2，后角为10°～12°，并用碳化硅油石修磨使切削刃光滑，工件能得到Ra1.6的表面粗糙度。此时后角的选择，尤其是刀具圆弧面后角的选择至关重要，过大，会在铣削过程中产生振动，容易崩刃，使切削刃产生锯口，加剧磨损：过小，会造成排屑、断屑困难，切屑还会粘刀，后刀面与工件磨擦现象严重，刀具磨损加快。因此正确地修磨后角，可以提高刀具的使用寿命。</LI></OL>
<LI>车削工件内外圆弧表面
<DD>刀具材料、几何参数及切削用量的选择如下：
<OL style="LIST-STYLE-TYPE: lower-alpha">
<LI>刀具材料为YG8，45°偏刀断续切削，使用磨削液让切削刃冷却。用工装夹持工件，每组加工8件，粗车切削用量V=25～38m/min，f=0.3～0.5mm/r，ap=3～5mm.如加工中间内孔，在连续切削的条件下精车，切削用量V=50～75m/min，f=0.1～0.2mm/r，ap=0.25～0.8mm。
<DD>前角g=8°～12°能保证刀具强度。</DD>
<LI>磨出0.05～0.1mm的负倒棱，增强切削刃强度。
<LI>后角<FONTFACE=SYMBOL>a=15°～20°，以减少后刀面与工件的摩擦，提高刀具寿命。
<LI>粗车时，刃倾角l=-3°～-5°，精车时刃倾角l=-3°～0°。
<LI>粗车时，刀尖圆弧半径r0=0.5mm，精车时r0=1～2mm，以增强刀尖强度。
<LI>切削加工情况：通过以上参数选择，工件可获得Ra1.6的表面粗糙度，并能有效地提高刀具寿命，主切削刃在刃磨后用碳化硅油石研磨出倒棱，可消除刃磨产生的锯口，提高抗磨损能力，并增强主切削刃强度。</LI></OL></DD>
<LI>加工零件两边U形弧槽
<DD>图1所示U槽深约24mm，宽18mm，圆弧为28，弧形槽弦长61mm，为半盲槽，加工后底部弧面及两侧面壁厚为4mm。由于是半盲槽，刀具进入切槽后，铣削阻力增大，排屑不畅，刀具与切屑挤压现象严重，切削过程中有振动，刀具易崩刃，如继续切削，刀具将在颈部处折断。加工后的零件表面凹凸不平，表面粗糙度达不到要求。在选用刀具上，原选用硬质合金立铣刀加工，由于铣削产生的振动使铣刀崩刃，刀具寿命较短。后改用超硬铝高速钢铣刀(刀具牌号W6Mo5Cr4V2Al)切槽，取得了较满意的效果。其加工步骤如下：
<OL style="LIST-STYLE-TYPE: lower-alpha">
<LI>先将铣刀底部磨出圆角R2，后角值取8°～12°，并用油石修光。如果刀具底部圆角磨削不好及尺寸大小不一，或不等高，那么刀具的使用寿命则会降低。
<LI>粗铣，取主轴转速300r/min，加磨削液。手动进给，两侧各留5mm，分两次铣削，第一次吃刀深度为12mm，第二次吃刀深度为10mm，底面保证最大尺寸留2mm余量。试验得知，一把刀在不受撞击，正常使用的情况下，可加工40件、80条这样的槽，然后将铣刀卸下刃磨，第二次刃磨后的铣刀，其耐用度稍差。如用硬质合金立铣刀加工，一把硬质合金铣刀在圆角处刃磨角度合理的情况下，也只能加工4条槽，但表面粗糙度达不到要求。使用超硬铝铣刀，其耐用度要比硬质合金铣刀提高10～12倍。
<LI>半精铣，取主轴转速475r/min，进给速度475mm/min，不加冷却液。
<LI>装上工装精加工R388圆弧底面及两侧面尺寸4mm，圆角R2，取主轴转速475r/min，在圆盘上加工应保证逆铣，铣削中有振动，可调整圆工作台间隙，螺母调紧，减少振动。顺铣带刀严重，圆盘的窜动容易将零件啃伤，造成零件报废。试验得知，用超硬铝高速钢铣刀对工件进行半精加工至精加工，其经济价值非常可观，一把铣刀可直接加工120件，甚至还要多一些，而用硬质合金铣刀其使用寿命仅是它的十分之一。</LI></OL></DD></LI></OL>
<H1>3 综合因素探讨</H1>
<DD>影响钛合金切削加工的因素很多，要依据实际零件加工情况从各个方面进行综合分析，找出最佳途径。下面就我厂这几年来在加工TA7、TC4材料零件中采取的几点措施作一简介。
<OL>
<LI>切削机床、夹具的选择
<DD>切削加工钛合金应选择刚性好、功率大、具有大的变速范围和进给范围的机床，以便于调整切削参数。切削加工前认真调整机床导轨间隙，或单独使用某一方向进给加工时，最好将另一方向的螺母锁紧，减少机床振动：夹具刚性要好，使用圆工作台时，应将其间隙调好，螺母锁紧。</DD>
<LI>切削用量、刀具几何参数选择
<DD>切削加工钛合金时，应重点考虑钛合金切削时会产生较高温度的因素，由于切削温度高，刀具磨损加快。切削温度一般取值为：硬质合金刀具切削温度应控制在600～800℃，高速钢刀具切削温度控制在450～560℃的范围内，还要严格控制切削用量，特别是切削速度不能高。在实际加工中要根据具体材料和不同加工工序进行选择，并使用充足的切削液，提高切削效率。切削钛合金刀具的几何参数见表2 ，切削钛合金的切削用量见表3 。</DD></LI></OL>
<TABLE cellSpacing=0 borderColorDark=#ffffff cellPadding=0 width=600 bgColor=#e5ebba borderColorLight=#006600 border=1>
<CAPTION>表2 切削钛合金切削用量(供参考)</CAPTION>
<TBODY>
<TR align=middle>
<TH>刀具材料类型</TH>
<TH>前角</TH>
<TH>轴向前角</TH>
<TH>径向前角</TH>
<TH>主偏角</TH>
<TH>后角</TH>
<TH>副后角</TH>
<TH>副偏角</TH>
<TH>刃倾角</TH>
<TH>螺旋角</TH></TR>
<TR align=middle>
<TD>高速钢车刀</TD>
<TD>6°～12°</TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD>45°～90°</TD>
<TD>5°～8°</TD>
<TD> </TD>
<TD>5°～15°</TD>
<TD>0°～5°</TD>
<TD> </TD></TR>
<TR align=middle>
<TD>硬质合金车刀</TD>
<TD>3°～7°</TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD>45°～90°</TD>
<TD>8°～12°</TD>
<TD> </TD>
<TD>15°</TD>
<TD>0°～5°</TD>
<TD> </TD></TR>
<TR align=middle>
<TD>端铣刀</TD>
<TD>0°</TD>
<TD>5°～8°</TD>
<TD>-13°～17°</TD>
<TD>12°～60°</TD>
<TD>8°～12°</TD>
<TD>5°～8°</TD>
<TD>6°～10°</TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD></TR>
<TR align=middle>
<TD>硬质合金立铣刀</TD>
<TD>10°～12°</TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD>12°</TD>
<TD>5°～8°</TD>
<TD>3°～5°</TD>
<TD> </TD>
<TD>30°</TD></TR>
<TR align=middle>
<TD>高速钢立铣刀</TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD>15°～18°</TD>
<TD>6°～10°</TD>
<TD>1°～10°</TD>
<TD> </TD>
<TD>35°～45°</TD></TR>
<TR align=middle>
<TD>高速钢盘铣刀</TD>
<TD>0°</TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD>10°</TD>
<TD> </TD></TR></TBODY></TABLE>
<TABLE cellSpacing=0 borderColorDark=#ffffff cellPadding=0 width=600 bgColor=#e5ebba borderColorLight=#006600 border=1>
<CAPTION>表3 切削钛合金刀具的几何参数(供参考)</CAPTION>
<TBODY>
<TR align=middle>
<TH rowSpan=2>刀具类型</TH>
<TH rowSpan=2>刀具材料</TH>
<TH rowSpan=2>工件材料sb (MPa)</TH>
<TH colSpan=4>粗铣氧化皮</TH>
<TH colSpan=4>粗铣</TH>
<TH colSpan=4>精铣</TH>
<TH rowSpan=2>冷却液</TH></TR>
<TR align=middle>
<TH>切削速度 (m/min)</TH>
<TH>每齿进给量 (mm)</TH>
<TH>轴向切深 (mm)</TH>
<TH>径向切深 (mm)</TH>
<TH>切削速度 (m/min)</TH>
<TH>每齿进给量 (mm)</TH>
<TH>轴向切深 (mm)</TH>
<TH>径向切深 (mm)</TH>
<TH>切削速度 (m/min)</TH>
<TH>每齿进给量 (mm)</TH>
<TH>轴向切深 (mm)</TH>
<TH>径向切深 (mm)</TH></TR>
<TR align=middle>
<TD rowSpan=2>端铣刀</TD>
<TD rowSpan=2>硬质合金</TD>
<TD>≤1000</TD>
<TD>18～24</TD>
<TD>0.06～0.12</TD>
<TD rowSpan=2>大于氧化皮深度</TD>
<TD>≤0.6D</TD>
<TD>24～37</TD>
<TD>0.10～0.15</TD>
<TD>1.5～6</TD>
<TD>≤0.6D</TD>
<TD>30～45</TD>
<TD>0.04～0.08</TD>
<TD>0.2～0.50</TD>
<TD> </TD>
<TD>乳化液、磨削液</TD></TR>
<TR align=middle>
<TD>>1000</TD>
<TD>15～20</TD>
<TD>0.05～0.10</TD>
<TD> </TD>
<TD>20～24</TD>
<TD>0.08～0.12</TD>
<TD>1.5～6</TD>
<TD> </TD>
<TD>24～30</TD>
<TD>0.04～0.06</TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD></TR>
<TR align=middle>
<TD>立铣刀</TD>
<TD>硬质合金</TD>
<TD> </TD>
<TD>29～37</TD>
<TD>0.03～0.06</TD>
<TD>大于氧化皮深度</TD>
<TD> </TD>
<TD>30～38</TD>
<TD>0.08～0.13</TD>
<TD>10～30</TD>
<TD>1～4</TD>
<TD>47～75</TD>
<TD>0.06～0.08</TD>
<TD>0.5D～2D</TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD></TR>
<TR align=middle>
<TD rowSpan=2>立铣刀</TD>
<TD rowSpan=2>高速钢</TD>
<TD>≤1000</TD>
<TD>5～10</TD>
<TD>0.1～0.13</TD>
<TD rowSpan=2>大于氧化皮深度</TD>
<TD rowSpan=2>大于氧化皮深度</TD>
<TD>10～19</TD>
<TD>0.1～0.13</TD>
<TD> </TD>
<TD>1～3</TD>
<TD>15～37</TD>
<TD>0.06～0.10</TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD></TR>
<TR align=middle>
<TD>>1000</TD>
<TD>4～8</TD>
<TD>0.1～0.13</TD>
<TD>8～15</TD>
<TD>0.1～0.13</TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD>8～15</TD>
<TD>0.04～0.08</TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD></TR>
<TR align=middle>
<TD rowSpan=2>三面刃铣刀</TD>
<TD rowSpan=2>高速钢</TD>
<TD>≤1000</TD>
<TD>7～14</TD>
<TD>0.06～0.08</TD>
<TD> </TD>
<TD>6</TD>
<TD>11～22</TD>
<TD>0.06～0.08</TD>
<TD>0.5D～2D</TD>
<TD>1.5～3</TD>
<TD>14～28</TD>
<TD>0.05～0.07</TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD></TR>
<TR align=middle>
<TD>>1000</TD>
<TD>6～12</TD>
<TD>0.06～0.08</TD>
<TD> </TD>
<TD>6</TD>
<TD>7～14</TD>
<TD>0.07～0.1</TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD>9～22</TD>
<TD>0.05～0.07</TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD>
<TD> </TD></TR>
<TR>
<TD colSpan=16>注：D为铣刀直径</TD></TR></TBODY></TABLE></DD>

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