驱动桥壳的焊接方案及设计(上)
<P> 驱动桥是轮式装载机传动系统的重要部件之一，而桥壳又是组成驱桥最关键的零件。</P><BR><BR><P> 1早期的驱动桥壳结构</P><BR><BR>
<P> 早期的装载机驱运输动桥结构如图1所示。桥壳5和支承轴2通过螺栓连接，同时桥壳法兰还为连接板，安装行车制动器。桥壳和支承轴因较大的法兰盘而使其重量大、加工量大、因而加工成本高。桥壳铸件在法兰与圆截面的交接处，因为壁厚不均匀，使得金属液冷却固化速度不一致，两端大法尘阻碍壳体的自由收缩，帮在圆角过度处易形成铸造缺陷，从而极大地影响桥壳的强度。使用过程中，有从该处断裂的实例。受结构及使用限制，铸造缺陷无法从根本上解决，造成质量不稳定。因此，根据零件的合理设计原则，对具有横截面尺寸突变或形状复杂的构件，应设法改用简单的组合或焊接。</P><BR><BR>
<P align=center>1.轮边减不速器2.支承轴3.制动器</P>
<P align=center><IMG src="http://www.chmcw.com/upload/news/RCL/13220_ovxqxx20071226112712381.jpg" border=0></P>
<P align=center>4.制动器连板5.桥壳6.主传动总成</P><BR><BR>
<P> 2焊接方案及工艺特点</P><BR><BR>
<P> 用焊接的方式把桥壳，支承轴，制动器连接板2a、b同一类第一、第二方案；图2c为第二类，以制动器连接板为孔，桥壳、支承轴为轴的焊接形式；图2d为第三类，以桥壳为轴，支承轴为孔的焊接形式。</P>
<P align=center><IMG height=300 src="http://www.chmcw.com/upload/news/RCL/13220_qpd4nf0801021550212261.jpg" width=300 border=0><BR><BR></P>
<P> 1.桥壳 2.支承轴 3.制动器连接板 (a)第一方案 (b)第二方案 ?第三方案(d)第四方案</P><BR><BR>
<P> 第一方案、第二方案均以桥壳为孔，支承轴为轴，配合定位后用角焊缝或U形焊缝焊接，制动器连接板以角焊缝焊于桥壳上。该方案简化了我厂早期驱动桥壳复杂笨重的结构，使铸锻件结构简单，易浇铸，易加工，成本低。轴、孔之间用紧配合定位，改善了单纯由焊缝承受力矩的受力状况。这两种方案的区别在于轴，孔之间焊缝的焊接形成。前者为角焊缝焊接形式，加工工艺简单；后者为U形坡口焊缝形式，其坡口焊接有足够的叠合面，焊接牢固，且熔深大，熔敷效率高。焊接处面积较小，可避免热量过多流失，保证焊接质量。其焊缝的承载能力较角焊缝增大冼多。从焊接工艺分析，第一方案较第二方案更合理。故其余方案中轴、孔之间焊接均采用U形坡口。</P><BR><BR>
<P> 第三方案(图2c)是桥壳、支承轴均为轴，分别与制动器连接板用U形坡口。轴、孔之间用紧配合。该方案轴、孔之间紧配合。用热装配的方法装配时，制动器连接板的体积小，易加热，便于装配。但与此同时驱动桥桥壳的精度取决于三个零件，必然使累积误差增大。要获得同样的精度，势必要提高零件的加工精度。承载焊缝两条，连接三个零件，加工复杂，成本高，受力状况不好，承载能力减弱。对制动器连接板与桥之间的焊缝不利。</P><BR><BR>
<P> 第四方案(图2d)以支承轴为孔，桥壳为轴，U形焊缝连接，制动盘以角焊缝焊于支承轴上。该方案具有第一方案的优点，又无第三方案结构和工艺上的弊病，是一咱较为理想的方案。</P><BR><BR>
<P> 由此可见，第一、第四种为优选方案。</P><BR><BR><BR>
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