三向接触簧片冲压多工位级进模（一）

HEATS 发表于 2010-9-12 18:02:39

三向接触簧片冲压多工位级进模（一）

一、前言     电器接触簧片的尺寸一般都较小，材料很薄，弹性较好，对弯曲成形后形状的精度要求较高，生产批量较大，适合于多工位连续冲压。对一些特殊结构的簧片，不采用连续模冲压的方法，几乎是不可能成形的。本文介绍的就是这类冲压成形模具设计的一个实例。设计和制造过程采用了我们在计算机绘图平台AUTOCAD上用AUTOLISP语言开发的冷冲模计算机辅助设计系统DCAD和数控线切割自动编程系统DCAM。 二、工件结构及冲压工艺性分析     工件结构如图1所示; 工件尺寸及精度要求如图2所示。
<IMG style="CURSOR: hand" src="http://www.chmcw.com/upload/news/RCL/13220_enji9p20066151132170.jpg" border=0> 图　1    从图中可见，工件在3个方向上有触点，且都和所在平面成30°角; 工件的厚度为0.1mm;最小宽度1mm; 允许的弯曲回弹误差反映在触点的间距上为±0.3mm; 材料是磷青铜。
<IMG style="CURSOR: hand" src="http://www.chmcw.com/upload/news/RCL/13220_zscuae20066151133670.jpg" border=0> 图　2    该件的成形包含有冲裁，弯曲，胀形和整形4种基本冲压工序。     其中弯曲的回弹精度要求较高，触点的间距误差不仅和30°弯曲有关，也和U 形弯曲有关，而且因不同批号的材料性能差异，要稳定地达到图中规定的精度，并适用于不同批号的材料，模具上必须采用适当的调整机构。     材料的厚度很薄，对于此类偏硬的材料合理冲裁间隙可以取为0.01mm。重要的是冲裁间隙的均匀性。由于冲裁间隙非常小使得模具的设计和加工精度必须在IT6级以上，并且在冲压模具的结构上必须采取适当的措施以保证冲裁间隙的均匀性和稳定性。     球形触点用胀形方法成形。因其尺寸很小，和边缘的距离仅0.15mm ，要得到较好的成形质量，拟采用先胀形后冲外形的工艺方案。     3个方向上的触点，和另一方向上内收的结构形成了半封闭的四边形，成形后包住了凸模。而且因结构特殊而定位困难，因尺寸细小而操作不便，等等。采用单工位简单模冲压的方法难以为厂方接受。而多工位级进模的方法能利用载体在各工位间输送工件，自动实现定位，自动地脱膜，很少受到人为因素的干扰，工件的精度高，质量可靠。所以尽管近期的生产批量不大，仍考虑采用多工位级进模站压的方法。为此厂方提出，为了降低生产成本，在满足生产要求的前提下，尽可能简化模具结构，降低加工难度，并尽量利用厂方现有的四轴慢走丝数控线切割机和有关设备。 三、连续站压排样方案     根据工件图要求以及上述工艺特点的分析，设计多工位连续冲压的排样方案如图3所示。下面分析排样方案的要点。
<IMG style="CURSOR: hand" src="http://www.chmcw.com/upload/news/RCL/13220_kfx6yc20066151133926.jpg" border=0> 图　3 1.胀形、冲导正钉孔　2.冲簧片部分外形　3.冲两端外形　4.簧片部分向上弯曲 5.两端部弯曲　6.向下U 形弯曲　7.整形　8.切断    1.采用分段切除方法     从展开后工件图看，冲切簧片部分和冲切两端部分可以一次进行。但是，这样会造成冲裁的凸、凹模的形状过于复杂，而且凹模上1mm宽、约9mm长的悬臂部分强度显然不足。因此只能采取分段切除的方法。     2.弯曲的方向     因为工件的半封闭结构使得U形弯曲后工件包在弯曲凸模上，如果弯曲凸模在上模的话，工件会随上模上移。所以弯曲的凸模只能在下模，由此U形弯曲的方向必须朝下。     3.坯料送进方式和定位方式     因为该工件的生产批量近期内不是很大，长期批量尚不明朗，故考虑暂时采用条料，手工送料的方案; 利用侧刃作条料的粗定位，导正钉作为精定位，侧刃的长度大于步距0.1mm。第8工位之后的侧刃用于条料末端最后几个工件的粗定位; 步距精度根据下式计算：
<IMG style="CURSOR: hand" src="http://www.chmcw.com/upload/news/RCL/13220_wbbkei20066151133775.jpg" border=0>式中　B—— 工件精度，按IT 6 级选取     K —— 和冲裁间隙相关的修正系数，K= 0.85     n —— 工步数，n = 8     计算得模具中各工位步距的加工误差D=±0.02mm。     这个加工精度可以通过计算机自动编程系统DCAM ，结合厂方已有的慢走丝数控线切割机得以实现。     模具共采用8根导正钉，在各个工位间交错布置。     如果今后生产批量增加，必须采用卷料和自动送料方案时，就以自动送料机构作为条料的粗定位，导正钉仍作精定位，原有侧刃拆除，并替换两块导尺即可。     4.胀形工序     第一工位的胀形边距很小，为保证成形质量采用先胀形后落料的方案。因为弯曲方向朝下，胀形的方向应该朝上，对应的凸、凹模倒装。     由于凸模在下，这里有一个成形后工件如何摆脱凸模，进给到下一工位的问题。可以采用凹模整体悬浮，从上下把条料顶离凸模，然后在悬浮状态进入下一工位的方法。但这样模具的结构就复杂得多。因为球形触点的深度很小，仅为0.4mm。而且球形的形状精度要求不高，可以修整球形的形状为前高后低，从而在用手工把条料往前拉的时候，工件会自动脱离凸模。     5.载体形式     连续模中工件在各工位之间的传递依靠载体实现。因为板料很薄，为工件送进的可靠起见，采用了中间载体结合两侧搭边的形式。中间戴体的宽度为3mm，侧搭边的宽度为1.1mm，纵向搭边的宽度为1mm。     6.剪料方案     工件在相互垂直的2个方向上都有弯曲，应该考虑金属板料的板平面方向性对弯曲性能的影响。理论上可以采用两个方向上的弯曲线和板料轧制方向各成45°的剪料方案，但是由此必然造成剪料的不便，并会降低材料利用率。     考虑到簧片部分的弯曲角仅为30°，变形程度相对两直角弯曲要小得多，即使弯曲线和轧制方向平行也不至于发生弯裂失效，故还是采用板料轧制方向与直角弯曲线垂直的剪料方案。

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