对冷体积冲压钢的远景思考
<P> 一、前言</P><P> 在现化化机械中，<A title=转到紧固件、连接件生产企业 href="http://www.mechnet.com.cn/company/1117/1.html"><FONT color=#cc3300>紧固件</FONT></A>(螺栓、螺钉、螺柱、螺母、垫圈等)的数量占零件总量的60%，因此提高<A title=转到紧固件、连接件生产企业 href="http://www.mechnet.com.cn/company/1117/1.html"><FONT color=#cc3300>紧固件</FONT></A>的生产效率是甚为迫切的任务。</P>
<P> 大量的<A title=转到紧固件、连接件生产企业 href="http://www.mechnet.com.cn/company/1117/1.html"><FONT color=#cc3300>紧固件</FONT></A>是应用冷体积冲压过程制造的：镦粗、缩径、正挤压和反挤压等。</P>
<P> 根据汽车紧固件的主要发展趋势(几何形状复杂化见图1)，提高汽车紧固件强度和精度，将对用来制造紧固件的材料提出高的要求。</P><P align=center><IMG height=240 src="http://www.chmcw.com/upload/news/RCL/13220_yjm1p8080828951448086.jpg" width=327 border=0>
</P><P> 对冷体积冲压用钢的一整套要求中，占特别地位的是在冷态下不可变形性的指标,既变形程度达70%~75%的变形能力时不形成裂纹、断裂、剪移带和其它塑性(延伸率和收缩率高)。金属的可变形性将决定凹模腔的充填能力，以及再现凹模表面几何形状的精度。</P>
<P> 二、评价可变形性的方法</P>
<P> 熟知的评价可变形性方法(镦粗试缺陷。冷体积冲压用钢应该有高的原始验，扭转试验等)可登记用于冷体积冲压的材料卡，可按大小排列进行材料的比较，但不适于在制造具体制件时(例如用冷镦法)预测材料的形状，因为在这些评价中没有考虑真实的应力一应变状态、变形的温度一速度条件，以及工具的强度特性。</P>
<P> 为了确定可变形性、变形抗力和材料的硬化倾向，已研制了专用的方法和试验法。根据零件的应力一应变状态、原始材料(10F、35、38CrMnNiMo、20Mn2B等)塑性的研究结果，以及试验结果，论证了必须用差示法选择杆件(螺栓、螺钉、销)、空心件(螺母、管接头、铆钉)和专用件(球销、接管螺母、刹车软管的管嘴)制造用钢，并且，下列指标必须相互匹配：金属的塑性寿命、工具耐用度、工艺过程稳定性。</P>
<P> 在冷体积冲压时，特别是表征各向压缩的冷挤压时，评价工艺可变形性的主要判据是钢的变形抗力及其在加工过程中的变化。应用这过程的主要限制之一是作用在工具上的压力值高(大约2200~2500Mpa)。由于变形不均匀性和材料的流动动力学特点(特别在复合冲压过程时)，在被变形毛坯的某些区域内会产生超过允许值的拉应力的剪应力，从而引起微裂纹宏裂纹的形成，有时还产生毛坯完全破坏。</P>
<P> 在一系列情况(镦粗、复合挤压等)下，除了变形抗力外，还必须考虑毛坯的破坏特征。评价破坏的种类对解决与原始金属的质量和变形工艺过程的稳定相关问题极为重要。甚至在钢的原始塑性指标相对高时产生的脆性破坏，可证明变形工艺过程的不稳定性和不可能保证使用时零件的可靠性。</P>
<P> 变形抗力和其与变形程度的关系可按硬化曲线确定。这硬化曲线是按拉伸、压缩和扭转机械试验的结果作出的。在确定镦粗、挤压和其它大多表征为压缩主应力的工序中的变形抗力时，必须优先采用压缩试验。</P>
<P> 按压缩、拉伸和扭转试验结果作出的强化曲线和20Mn2B、16CrSiNi和38CrMnNiNo钢的塑性图表，如图2所示。图中σ/T为决定压应力和拉应力之间比值的应力状态指标：σ为平均应力；T为剪应力强度。</P>
<P> 对冲压时的硬化特征和硬化程度起显著影响的是变形量和在冷拉原始轧材或毛坯时应力状态的种类，以及钢的组织。在主要的冲压工序中，相对变形为70%~75%以上。在冷体积冲压过程中存在拉应力，并与原始毛坯的表面缺陷(划道、发纹、结疤)结合，将引起塑性急剧下降。所进行的研究表明利用连铸坯制造复杂型零件的优点。冲压时连铸坯的变形程度达90%。</P>
<P> 冶金起源的缺陷通过镦粗试验确定。在测量硬度和拉伸试验(包括确定收缩率)时，上述缺陷将引起冷体积冲压工艺过程的完全破坏。一般，上述缺陷对试验结果不起显著影响。</P><P align=center><IMG height=247 src="http://www.chmcw.com/upload/news/RCL/13220_apo7fo080828952318320.jpg" width=477 border=0>
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