数控冲压程序设计工艺过程分析处理
<P> 随着冲压设备的发展，数控冲裁<A title=点击进入机械加工产品库 href="http://www.mechnet.com.cn/product/26/1.html"><FONT color=#cc3300>加工</FONT></A>工艺用得越来越多，本文通过研究和分析数控冲<A title=点击进入机械加工产品库 href="http://www.mechnet.com.cn/product/26/1.html"><FONT color=#cc3300>加工</FONT></A>的工艺特点，提出了在数控冲的程序设计中应当注意的一些事项，并以相应的实例阐述了具体完成各项工作的正确方法。文章作者实际经验很丰富，因些文章具有很强的实用性。</P><P> 数控冲床是按照事先编制好的<A title=点击进入机械加工产品库 href="http://www.mechnet.com.cn/product/26/1.html"><FONT color=#cc3300>加工</FONT></A>程序，自动地对钣料进行冲裁加工的设备。理想的加工程序不仅应能保证加工出符合设计要求的合格零件，同时也应能使数控冲床得到合理的应用并使其性能得到充分的发挥。</P>
<P> 进行数控程序设计时，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，然后拟定加工方案、制定正确合理的加工工艺过程，还要选择合适的模具及加工速度。在数控程序的设计中，更应注意一些程序设计的工艺方法。如果忽视了一些工艺细节问题，有时即使加工程序是正确的，但由于程序的工艺方法不合理，也根本无法加工出合格的零件，更有甚者，会造成机床的报警及损害。</P>
<P> 本文将就数控冲程序设计中常见的问题进行剖析，并针对具体问题给出相应的解决办法。</P>
<P> 数控冲裁程序设计工艺过程分析</P>
<P> 1.选择合适的编程基准</P>
<P> 数控冲床在加工中，都是以机床的原点为定位基准的，一般情况下，也是以这个基准为编程基准。但是有时选择合适的编程基准，可以大大降低程序设计中的数值计算，减少程序段和编程工作量，增加程序的可读性及可修改性，减少程序设计中的错误。编程基准可以选择在零件或机床的任何位置，但必须与零件的定位基准有确定的关系。为了保证加工精度，减少程序设计中的计算量，编程基准应尽量选择在设计基准或工艺基准上。</P><P align=center><IMG height=106 src="http://www.chmcw.com/upload/news/RCL/13220_vayabn0809131002417169.jpg" width=303 border=0>
</P><P> 例如，图1中的O点是机床原点，对于这个零件，如果将编程基准置于Oa点，由于此零件的多数型孔以Y方向对称，那么Y方向坐标尺寸的计算将变得非常简单，而且如果Y方向的展开尺寸有变化时，程序的修改也比较容易，只需再次确定Oa点的位置即可完成程序的修改。</P>
<P> 2.工序最大限度集中</P>
<P> 为了充分发挥数控机床的优势，提高生产效率和保证<A title=点击进入机械加工产品库 href="http://www.mechnet.com.cn/product/26/1.html"><FONT color=#cc3300>加工</FONT></A>质量，在数控冲床<A title=点击进入机械加工产品库 href="http://www.mechnet.com.cn/product/26/1.html"><FONT color=#cc3300>加工</FONT></A>编程中应遵循工序最大限度集中的原则，即零件在一次装夹中，力求完成本台数控机床所能<A title=点击进入机械加工产品库 href="http://www.mechnet.com.cn/product/26/1.html"><FONT color=#cc3300>加工</FONT></A>的全部型孔及外形的<A title=点击进入机械加工产品库 href="http://www.mechnet.com.cn/product/26/1.html"><FONT color=#cc3300>加工</FONT></A>，防止出现重复定位误差。对于有些必须重复定位的零件，也应充分考虑重复定位的方法，而且在出现重复定位的情况下，也应使有相关尺寸的孔尽量在一次加工定位中能够完成，如图1中8-Ф6.0及方孔(120mm×80mm)等。因为作为一组有关联尺寸要求的型孔，如果分两次定位来加工完成，就极有可能出现加工误差，无法保证关联尺寸的要求，达不到零件要求的尺寸精度。</P>
<P> 3.合理地选择换模次序及走刀路线</P>
<P> 在数控冲床的程序设计中，应当选择合理的换模次序，其一般原则是：先圆孔后方孔，先小孔后大孔、先中间后外形。同时一套模具在选用以后，出于缩短加工时间的考虑，应该完成其在这个零件上的所有需要加工的型孔。在合理选择换模次序的同时也应该选取模具的最佳走刀路线，以减少空行程，提高生产效率，并保证机床安全可靠的运行。</P>
<P> 在图2中，都是从左下角的第一个孔开始加工，a图(G37)的走刀路线是沿Y方向迂回往返加工，这样不但加工时间比较长，而且在网孔的数控冲加工中由于残余应力的存在，必然引起钣料的变形，再以Y方向迂回加工，极有可能使得钣料与机床的上下转盘发生碰撞、卷料，构成极不安全的隐患。如果以b图(G36)的方式加工，不但加工时间比较短，而且由于以X方向迂回加工，使得钣料的变形部分在加工的过程中逐步退出上下转盘之间，极大地降低了钣料与机床发生碰撞、卷料的危险。</P><P align=center><IMG height=208 src="http://www.chmcw.com/upload/news/RCL/13220_pnoeew0809131008459384.jpg" width=184 border=0></P><P align=center><IMG height=229 src="http://www.chmcw.com/upload/news/RCL/13220_untknk0809131009005801.jpg" width=177 border=0>
</P><P> 4.合理的夹钳位置及移位方式</P>
<P> 数控冲床每一次夹钳定位都有一定的加工范围，如我所的PEGA-345，一次夹钳定位的加工范围是：X方向1270mm，Y方向1000mm。当在X方向超过这个行程时，就必须通过夹钳移位来完成其余的加工。夹钳移位时，首先，压料块压住钣料，夹钳松开，夹钳移动到指定的位置，再次夹紧，继续加工。</P>
<P> 数控冲在加工中，由于毛坯料的定位边直线度不好，夹钳位置、压料块的位置不当，外形加工时很容易出现台阶，各个型孔距边的尺寸公差也难以保证，如图3所示。</P><P align=center><IMG height=145 src="http://www.chmcw.com/upload/news/RCL/13220_u6xjho0809131009193962.jpg" width=404 border=0>
</P><P> 通过长期的编程实践及生产实际操作，总结出了以下几点经验。</P>
<P> (1)要尽可能地保证定位边良好的直线度，在必要的情况下，可以在数控剪床上再次精裁一刀；</P>
<P> (2)第一次的夹钳位置应尽可能的大，以使夹钳夹持得更加平稳、可靠；</P>
<P> (3)可在不移位的情况下加工的孔，应尽可能地一次加工完成；</P>
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