HEATS 发表于 2010-9-13 22:02:02

浅谈CAM技术在模具工业中的应用(二)

<p>  1.应保持刀具轨迹的平稳,避免突然加速或减速</p>

<p>  2.应避免刀具轨迹中走刀方向的突然变化,以免因局部过切而造成刀具或设备的损坏。</p>

<p>  3.残余余量加工或清根加工是提高加工效率的重要手段,一般应采用多次加工或采用系列刀具从大到小分层加工,避免用小刀一次加工完成,还应避免全力宽切削。</p>

<p>  4.下刀或行间过度部分最好采用倾斜式下刀、螺旋下刀或圆弧下刀,避免垂直下刀直接接近工件材料;行间连接采用圆弧连接。</p>

<p>  5.刀具轨迹裁剪修复功能也很重要,可通过精确裁剪减少空刀,提高效率,也可用于零件局部变化时的编程,此时只需修改变化的部分,无须对整个模型重编。</p>

<p>  6.刀具轨迹编辑功能非常重要,避免多余空走刀、抬刀,可通过对刀具轨迹镜像、复制、旋转等操作,避免重复计算。</p>

<p>  7.可提供优秀的可视化仿真加工模拟与过切检查。</p>

<p>  生产实践表明,高速加工技术在模具制造中有加工精度高、表面质量好和生产效率高等特点。举几个典型应用实例。</p>

<p>  用制造插座的压铸模具为例,材料硬度为54HRC。釆用传统加工时的工艺过程是:粗加工-线切割-淬火-EDM成形-抛光,加工总工时为55h。釆用高速加工时工艺过程是:粗加工-淬火-HSC-抛光,加工总工时仅为14.5h。工效提高近4倍。高速加工后的模具表面质量极佳,还可大幅度降低生产成本。</p>

<p>  另一个例子是连杆的锻模,材料硬度为60HRC,原来用电火花加工型腔需15h,电极制作需2h,共计17h。改用高速硬铣削后,表面粗糙度达Ra0.5~0.6um,质量完全符合要求,整个锻模加工只需200min,工效提高5倍。当用直径为3mm的球头铣刀对锻模型面进行精铣加工时,为了实现151m/min的切削速度,主轴转速应达到16000r/min。</p>

<p>  以生产卡车外壳的大型模具为例,现在釆用高速加工方法制造,粗加工刀具为直径25.4mm的球头铣刀,主轴转速9000r/min,进给速度5000mm/min;精加工刀具为直径8mm的球头铣刀,主轴转速20000r/min,进给量2000mm/min,高速铣削后达到的表面粗糙度为1um。因此不必再进行手工研磨,只需用油石抛光。和原来釆用的电加工工艺相比,手工操作时间减少了40%。</p>



               
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