激光快速成型系统技术性能描述（二）
能成型形状特别复杂(如发动机缸体，发动机进排气管)，能成型薄壁(如汽车覆盖件、装饰件、空心零件等)，特别精细(如汽车缸体装配件、家电产品)，在几种成型方法得到的制件中，光固化成型是唯一一种具有装配功能的快速成型方法，能够检验产品设计的可装配性能。成型速度高，最高扫描速度可达8000mm/s，其它工艺方法(FDM、LOM、SLS等)无法达到。
l 简单省时的后处理 SPR-3010型光敏树脂粘度低，成型操作非常方便，零件制作完毕的清理也非常容易，只要用酒精或其它有机溶液清洗制件表面即可。
光固化法快速成型是目前公认的众多基于材料累加法快速成型中最为广泛使用的一种方法。其应用领域集中在航空航天、模具、汽车、家电、建筑、轻工、医疗等领域，其主要作用为促进企业的产品快速创新开发，帮助制造业迎接入关挑战。
迄今为止，据不完全统计，全世界共安装各类快速成型机近五千台，而其中超过75%为光固化法快速成型机(SLA)，在我国使用与安装的快速成型机中70%为光固化法快速成型机。
(3)、激光快速成形在产品创新过程中的应用
瞬息万变的市场使交货期成为竞争力诸因素中的首要因素。竞争环境的压力迫使生产者采取快速反应措施，快速反应市场需求，满足消费者不断萌发的需求。随着社会需要和科学技术的发展，产品的竞争越来越激烈，更新的周期越来越短，因而要求设计者不但能够根据市场的要求很快地设计出新产品，而且能够在尽可能短的时间内制造出产品的样品，进行必要的性能测试，征求顾客的意见并进行修改，最后形成能投放市场的定型产品。
快速成形技术的出现为制造企业满足个性化的需求和产品的快速推出提供了可能性，由于快速成形技术不采用传统的加工机床和工具模具，零件自由成形，只要通过计算机作出零件的三维模型，就能在工作台上实现零件的制造，如果产品设计有改动，只需在计算机中修改模型，不需要重新设计工装夹具，很快制造出实体零件，大大缩短了产品的制作时间和投放市场的时间，几个星期甚至几天内就可交出样品，为传统工艺的10~30%，成本降为20~35%。
快速成形技术的作用：
(1) 产品设计评估与审核
为提高设计质量，缩短生产试制周期，RP&M快速成形系统可在几个小时或几天内将设计人员的图纸或CAD模型转变成看得见、摸得着的实体模型。这样就可根据设计原型进行设计评定和功能验证，迅速地取得用户对设计的反馈信息。同时也有利于产品制造者加深对产品的理解，合理地确定生产方式、工艺流程和费用。与传统模型制造相比，快速成型方法不仅速度快、精度高，而且能够随时通过CAD进行修改与再验证，使设计走向尽善尽美。
(2) 产品功能试验
在RP系统中使用新型光敏树脂材料制成的产品零件原型具有足够的强度，可用于传热、流体力学试验。用某些特殊光敏固化材料制成的模型还具有光弹特性，可用于产品受载应力应变的实验分析。例如美国的GM(通用汽车公司)在为其97年推出的某车型开发中，直接使用RP生成的模型进行车内空调系统、冷却循环系统及冬用加热取暖系统的传热学试验，较之以往的同类试验节省花费40%以上。Chrysler(克赖斯勒汽车公司)则直接利用RP制造的车体原型进行高速风洞流体动力学试验，节省成本达70%。
(3)与客户或订购商的交流手段
在国外，RP原型成为某些制造商家争夺订单的手段。例如位于Detroit的一家仅组建两年的制造商，由于装备了2台不同型号的快速成型机及以此为基础的快速精铸技术，仅在接到Ford公司标书后的4个工作日内便生产出了第一个功能样件，从而在众多的竞争者中夺到为Ford公司生产年总产值达3000万美元的发动机缸盖精铸件的合同。另一方面，客户总是更乐意对实物原型“指手划脚”，提出对产品的修改意见，因此RP模型是设计制造商就其产品与客户交流沟通的最佳手段。
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