注塑成型的缺陷成因
充填不足毛边
缩水
流道痕
银线
融接线
气泡
烧焦痕、黑痕
裂痕
挠曲
脆弱
表层剥离
分散不良
离型不良
表面雾状痕
1、充填不足(short shot)
溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。
-由机床引起的原因及对策
1.射出能力不足
机台射出部能力确认
2.射出压力太低
提高压力
3.原料温度低,流动性差
确认加热缸温度及提高射出压力
4.原料供给量不足
增加料量
5.射出速度慢
提高射速
6.射出喷嘴部阻力大
确认孔径及电热能力
7.螺杆进料不良
手动进料
8.原料落下因难
确认清除原料团，降低入料口温度
9.螺杆射出逆流
更新check ring(逆止环)
-由模具引起的原因及对策
1.汤口设计不平均
重新计算与修正
2.汤口\流道\浇口设计过小
重新计算及加大尺寸
3.冷料储井阻塞
清除阻塞部位
4.排气不良
追加逃气设计
5.模温低
减少冷却水温、水量
6.成品肉厚太薄
检查排气性或增加肉厚设计
7.热料道阻塞未通
检查电路及温度并检修
8.模具冷却不当
确认水路系统并修改之
-由原料引起的原因及对策
1.材料本身流动性差
确认或材料变更
2.润滑处理不当
修正使用部位及量的多少
3.离喷过多
降低使用量
2、毛边(flash)
塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。
-由机床引起的原因及对策
1.射出压力大
降低压力
2.开模压力不足
重新调整增加
3.射出供料量太多
降低射出供料量
4.原料温度高，流动性过佳
降低原料加热温度
5.保压时是过长
压低保压时间
6.射出速度太快
降低射出速度
7.机台动静模板平行度欠佳
利用长度规测量平长度、调整
-由模具引起的原因及对策
1.公母模接合不良
确认平行度及合模线、调整
2.合模面附着异物
清除异物
3.模具之投影面积太大
重新计算机台能力或换机
4.模具老旧破损
修补破损部位
5.热浇道温度设定过高
调整适当的温度
-由原料引起的原因及对策
1.材料本身的粘度低，流动性良
降低成型温度、模具温度或变更材质
3、缩水(sink mark):
此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。
-由机床引起的原因及对策
1.射速太慢
提高射出速度
2.射压偏低
提高射出压力
3.保压时间不足
增加保压时间
4.原料供应量不足
增加原料供应量
5.原料温度偏高
降低原料加热温度
6.射出喷嘴太长或孔径太小
更换短喷嘴或增大喷嘴孔径
7.射出喷嘴与模具汤口未吻合
重新校正中心度及圆弧度
8.射出喷嘴部温度低
提高喷嘴温度
9.开模太早、冷却不足
增加冷却时间
10.热流道温度低
提高热流道之温度
11.射出时原料产生逆流
螺杆逆止环更换
-由模具引起的原因及对策
1.模具温度太高
增加冷却水路或降低水路
2.模具温度不一局部过高
确认水路循环系统或增减
3.汤口或流道细小
重新计算及修改汤口或流道
4.模穴有特别厚肉的部位
增加厚肉部位之流道
5.肉厚设计不均一或不适当
依肉厚比例修正
-由原料引起的原因及对策
1.原料流动性太好
修正成型条件配合或变更村质或规格级数
2.原料收缩率太高
射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。
-由机床引起的原因及对策
1.原料温度低,流动性不够
提高原料加热温度
2.射出速度慢
提高射出速度
3.射出喷口太长、孔径太小
适当修正孔径、更换合适品
4.保压压力低
提高保压压力
5.保压时间不足
增加保压时间
6.原料供应略不足
略增加计量值
7.刚成型时冷料流入
可以松退来防止冷却出现
8.射出喷口部温度低
检修喷口部电热圈及能力
-由模具引起的原因及对策
1.模温偏低
确认后再适提高
2.模具冷却不当
确认整个水路系统再修正
3.冷料储陷设计太小
增大冷料储陷部位
4.脱气不良
增加逃气槽设计或追加pin
5.热浇道温度偏低
适当提高温度
-由原料引起的原因及对策
原料本身之流动性差
修正成型条件来配合变更规格级数或材质
5、银线(silver streak)：
成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。
-由机床引起的原因及对策
1.射出能力不足
确认射出容量/可塑化能力
2.原料加热温度太高产生热分解
降低原料加热温度
3.射出速度太快产生热分解
降低射出速度
4.射压太高产生热分解
降低射出压力
5.背压不足卷入空气
提高背压
6.原料加热时间太长产生热分解
降低原料加热温度或时间
7.原料加热温度低熔不均
提高原料加热温度
8.螺杆转速太快产生热分解
降低螺杆回转r.p.m值
9.螺杆不洁残留他料所致
徹清除螺杆内异物异质
-由模具引起的原因及对策
1.模具温度低
可先行预热模具
2.排气不良不顺
追加顶出梢或逃气槽
3.汤口位置不适当
重新确认与修正
4.汤口、流道、浇口设计太小
重新确认与变大尺寸
5.冷料储陷设计太小
重新确认与变大尺寸
6.肉厚设计不良
重新确认与修正
7.模面残留水份或过多之润滑剂
徹底去除水份\适当润滑剂
-由原料引起的原因及对策
1.原料含水份及挥发物质多
以干燥设备预热干燥
2.材料受空气湿度影响混合一起
先预热干燥提高机台背压
6、表面雾状痕(cloudym appearance)、光泽不良(lusterless)：
成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。
-由机床引起的原因及对策
1.原料熔融程度不均匀、部分过热
增加原料加热时间使之均匀
2.射出喷嘴太冷
检修喷嘴部电热片及提高温度
3.射出喷嘴孔径太小
适当修改孔径或更换合适品
4.射出速度太快或太慢
适当调整射出速度
5.原料过热分解
降低原料加热温度或时间
-由模具引起的原因及对策
1.模温过高或过低或不均
检查水路、水温及水量并修正之
2.汤口、流道、浇口过小
重新确认与修改
3.冷料储陷设计过小
重新确认与修改
4.模面附着水份或油质
清洁及擦拭模面及顶出梢
5.排气不良
追加顶出梢或逃气槽
6.离型剂使用过多
减少离型剂之量
-由原料引起的原因及对策
1.原料本身含水份或挥发物
预备干燥
2.润滑剂中含挥发物所影响
适当地减少润滑剂使用量
3.不同材料混合造成
更新材料
7、融接线(weld line)：
塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。
-由机床引起的原因及对策
1.原料温度偏低\流动性不足
提高原料加热温度
2.射出喷嘴温度太低
检修喷嘴部电热片及提高温度
3.射出压力低
提高射出压力
4.射出速度慢
提高射出速度
-由模具引起的原因及对策
1.原料流动距离太长
提高模具温度或增加流道数
2.模具温度太
低
提高模具温度
3.汤口位置及数量不当
重新计算与修正
4.汤口、流道、浇口太小
重新计算与修正
5.冷却时间太长
缩短冷却时间
6.排气不良
追加顶出梢或逃气槽
7.离型剂使用太多
以少量多次来改善
-由原料引起的原因及对策
1.原料本身含水份或挥发物
预备干燥时间加长
2.原料流动性不良
提高原料温度
3.原料硬化速度快
提高模具温度
4.润滑剂不良或用量过多
适当修正【MechNet】
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