汽车行业涂装前处理工艺现状及改进
随着国内汽车工业的发展，推动了汽车涂装行业的发展，目前，涂装企业普通采用磷化膜作为涂料底层，开始采用阴极电泳涂料代替常规底涂料，这表明汽车行业的涂装质量有了进一步提高。笔者通过考察，认为部分涂装企业的磷化质量半不过关，生产中还存在某些问题。1典型工艺
1.1工艺流程实例
①脱脂：金属脱脂剂，(60～65)℃，(3～4)min→热水洗→(80～90)℃→酸洗，HCl：H2O=1:1，除锈加速剂加量，(5～6)min→二道水洗→表面调整(表面调整剂5g/L，lmin)磷化(常温，冬天适当加温，6min)→二道水洗→烘干
②脱脂(30～40)℃，(5～6)min→水洗→酸洗，HCl：H2O=1:4，除锈加速剂适量，(20～30)min→水洗→表面调整→磷化，常温，(20～30)min→水洗→烘干
③脱脂(60～70)℃，3min→热水洗(80～90)℃→表面调整→磷化→(30～40)℃，(1～2)min水洗→烘干(脱脂前手工除去局部浮锈，浸渍脱脂后手工擦洗补充除油)
④脱脂表面调整“二合一”(40～50)℃，(5～10)min→水洗→酸洗，HCl：H2O=1:1，10min→水洗→磷化(30～40)℃，(20～30)min→水洗→烘干
⑤酸洗HCl：H2O=1:1，5min→水洗→脱脂表面调整“二合一”常温，(30～40)min→水洗→磷化，常温，(30～60)min→水洗→自干
1.2应用效果
一、第①种工艺适宜油、锈重的工件，工艺设计最佳，能获得优质磷化膜。优点(1)负载容量大，生产效率高；(2)脱脂后用热水洗净工件表面；(3)酸洗后二道水洗能洗净工件表面的残酸及吸附的缓蚀剂，避免抑制磷化反应，造成磷化不均匀；(4)磷化后二道水洗，能洗掉磷化膜上的残留可溶性盐，避免引起涂层的早期起泡和脱落。
二、第②种工艺适且油锈中等的工件，工艺控制得当，也能获得较好的磷化膜。
三、第③种工艺适且有油无锈的工件，线上不设酸洗，很适合汽车焊接总成件磷化。
四、第④种工艺适宜油轻锈重的工件，但采用了脱脂表面调整“二合一”工艺，使磷化质量受到影响，膜层粗糙、泛黄、挂灰等。
五、第⑤种工艺设计不合理。(1)酸洗槽易被油污污染，使用寿命缩短，酸洗效果也差。(2)存在脱脂表面调整“二合一”工艺的弊病，表面调整效果差。
2工艺控制
2.1除油除锈
2.1.1除油
冷轧钢板油重锈轻(甚至无锈)，除油好坏直接影响磷化膜的质量。市售脱脂剂应具有强脱脂能力和极低泡沫的特性。脱脂要点是控制脱脂温度(40～50)℃，浓度3%～5%和脱脂时间(工件表面被水湿润为止)。为了脱脂彻底，最好预脱脂总碱度(7～8)点和脱脂总碱度(10～20)点。日常生产中检测脱脂液碱度，试纸测试pH值为10～12。
文章关键词： 汽车 涂装 工艺改进
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