自动化加工设备使用中常见故障及其原因
自动化加工设备使用中常见故障及其原因自动化加工设备在调整和使用中，常发生各种不同的故障，为了排除这些故障，要进行必要的调整，否则会发生事故，常见的故障及其原因现说明如下：
1）在调整和使用中造成停机的故障及其原因（见表54-2）。
表54-2造成停机的故障及其原因
机构开始就不动
1） 原因滑阀的电磁铁，由于其接通回路断线而没有电压
2） 电磁铁上有电压，但其铁心由于线圈断线或其铁心被卡住，或由于控制同一滑阀的两个电磁铁同时接通，而使电磁铁没有吸合
3） 机构的运动受到机械阻碍。如导轨的压板或镶条太紧，液压缸活塞杆，齿条传动副等被卡住，异物落在导轨上
4） 尽管电磁铁已接通，电磁换向阀的滑阀没有移动
5） 供油系统内没有建立足够的油压
机构开始运动，但没有到达终点
1） 尽管电磁铁已接通，电磁换向阀的滑阀没有移动
2） 供油系统内没有建立足够的油压
3） 由于滑阀定向销磨损或折断，造成换向阀的滑阀任意移动
4） 由于控制滑阀电磁铁的接通回路断线或电磁铁线圈断线而使电磁铁没有电压
机构的运动已结束，但行程开关或压力继电器没有动作
1） 操纵挡铁位置不正确，没有压下行程开关或没有压到位
2） 行程开关（包括压力继电器行程开关）已被压下，但由于开关有故障或接通回路断线而没有发出指令
3） 由于液压系统内没有压力，或进给液压缸，液压阀和压力继电器的内部泄漏过大，而使压力继电器没有动作
机构的运动没有到达终点，行程开关或压力电器已动作
1） 由于操纵挡铁位置不正确而过早压下行程开关
2） 由于压力继电器调整不当，或机构的运动受到机械阻碍，液压系统内的压力过早升高，以致压力继电器过早动作
2）钻孔、扩孔、铰孔时常见故障及其原因（见表54-3）
表54-3 钻孔、扩孔、铰孔时常见故障及其原因
刀具磨损过快和崩刃
1） 刃磨质量不高
2） 被加工材料硬度过高，有铸造硬皮、氧化皮或硬的夹杂物
3） 切削用量过高
4） 切削液供应不足
5） 刀具材料质量低劣，或热处理不当
6） 扩孔和铰孔余量过大
7） 铰刀（尤其是粗铰刀）切削部分的刀齿跳动过大
1） 工作进给量过大
2） 刀具太钝、造成轴向力急剧增大
3） 刀具从被加工的通孔切出时，动力部件的进给量突然增大
4） 由于刀具排屑槽截面太小或表面质量低劣。特别是韧性材料上加工深孔而排屑有困难时，刀具的排屑槽被切削堵塞
5） 由于刀具长度上有正锥度（应是倒锥度）而使刀具卡死在被加工孔内
6） 由于导向套与工件表面之间塞满了切屑。或由于刀具向部分与导向套的配合太紧，或刀具过分发热，而使刀具卡死在导向套内
7） 硬质合金刀片有裂纹或钎焊质量低劣
8） 被加工材料硬度过高，有铸造硬皮，氧化皮或硬的夹杂物
9） 刀具材料质量低劣，或热处理不当
10）扩孔和铰孔余量过大
加工出的孔表面粗糙度太高
1） 切削刃过分磨损或有碰伤
2） 切削不能被加工孔内通畅地排出
3） 刀具刃面没有研磨或有微小的崩刃，特别是镶硬质合金刀片的扩孔钻和铰刀
4） 由于刀具刃带表面粗糙而粘着被加工金属微粒
5） 切削液选择不当，或由于切削液泵的流量不够或管路内压力太低，送到切削区域里的切削液量不稳定
6） 刃磨质量不高
7） 扩孔和铰孔余量过大
8） 工作进给量过大
加工孔径扩大
1） 刀具直径过大
2） 钻头或扩孔钻的切削刃刃磨不对称或跳动过大
3） 铰刀前锥部分齿跳动过大
4） 主轴与导向套的同轴度的偏差过大
5） 由于工件的定位误差过大，使扩孔钻或铰刀与被加工孔的相对位置不正确
6） 扩孔钻和铰刀对接杆跳动过大（对于以接杆在导向套内的情况而言）
7） 扩孔的铰刀余量过大
8） 工作进给量过大
9） 由于刀具刃带表面粗糙而粘着被加工金属微粒
加工孔径过小
1） 刀具刃磨不正确
2） 刀具刃带过分磨损
3） 由于切削液成分选配不当面在铰而在铰孔时造成孔的收缩
4） 由于工件是薄壁的，铰刀通过后孔产生弹性复原
加工表面有波纹
1） 刀具刃磨不正确
2） 导向套过分磨损
加工孔有圆度误差
1） 工件刚度不够
2） 工件夹紧力过大
3） 导向套轴线倾斜
加工孔的坐标位置偏移
1） 导向套过短
2） 主轴与导向套的同轴度偏差过大
3） 刀具刃带过分磨损
4） 导向套过分磨损
扩孔和铰孔时，孔壁残留粗加工痕迹
1） 留的扩孔或铰孔余量太小
2） 扩孔钻或铰刀与粗加工孔（上道下序）的轴线不同轴
加工孔中心线偏移
1） 被加工材料内有硬的夹杂物
2） 扩孔或铰孔的余量不均匀
3） 刃磨质量不高
4） 主轴与导向套的同轴度偏差过大
5） 导向套过分磨损
铰出的孔有锥度
铰刀切削部分太钝，或者铰刀上没有倒锥度
3）镗孔时常见的故障及其原因（见表54-4）
表54-4镗孔时常见的故障及其原因
刀具切削刃磨损过快
1） 镗孔余量过大
2） 刀具材料（特别是硬质合金牌号）选择不当
3） 切削用量过低（特别是对于硬质合金刀具）
4） 刃磨质量不高
5） 被加工材料硬度过高，有铸造硬皮、氧化皮或硬的夹杂物
6） 切削用量过高
7） 切削液供应不足
8） 刀具材料质量低劣，或热处理不当
硬质合金镗刀的刀片崩刃
1） 刀具刃磨不正确或刃磨后在硬质合金刀片上出现裂纹
2） 刃面研磨质量不好
3） 镗刀振动
4） 镗刀切入时和在加工断续表面时受冲击
5） 加工材料内有气孔。砂眼、砂及其他硬的夹杂物
镗孔表面粗糙度太高
1） 刃磨质量低劣（刀尖圆角半径不够）和切削刃没有刃磨
2） 切削速度过低，可能产生积屑瘤（加工韧性材料时）
3） 粗加工的表面粗糙度过高
4） 工作进给量过大
5） 切削刃过分磨损或有碰伤
6） 切削液选择不当，或由于切削液泵的流量不够或管路内压力太低，送到切削区域里的切削液量不稳定
7） 镗孔余量过大
加工表面有波纹
1） 镗刀振动（包括由偏角小时切削刃过宽引起的振动）
2） 由于刚性不足或镗孔余量过大引起的工件振动
3） 镗杆由于刚性不足而振动
4） 由于轴承和导轨间隙过大造成机床部件振动
5） 工作进给不均匀
旋转套或滑动套发热过高
1） 轴承调得过紧过磨损过大
2） 没有润滑油或润滑不足
镗孔出现椭圆或锥度
镗孔出现孔径变小
1） 轴承调的太松
2） 轴承坏或装轴承环的配合孔有椭圆度误差
3） 夹具导向套同刀杆滑动套之间或镗杆同夹具旋转导向套之间的间隙过大
4） 由于跳动键的动作不合要求，以致滑动套在镗孔过程中转动
5） 粗槽加工工序安排太近，粗加工产生的热来不及冷下来
4）用端铣刀铣削时常见的故障及其原因（见表54-5）
表54-5用端铣刀铣削时常见的故障及其原因
加工表面太粗糙
1） 铣刀端面切削刃跳动
2） 由于刃磨不正确而使切屑粘在铣刀刀齿的前面上
3） 铣削余量过大
4） 主轴轴线的倾斜度不正确，以致于铣刀上后面的（以切削行程来看刀齿损伤了已加工的表面）
5） 工作进给量过大
6） 切削刃过分磨损或有碰伤
加工表面平面度超差
1） 铣刀过分倾斜
2） 工件变形
3） 导轨状况不理想（镶条、压板磨损过大或调得太松）
4） 铣削余量不均匀
5）攻螺纹时常见的故障及其原因（见表54-6）
表54-6攻螺纹时常见的故障及其原因
刀具磨损过快和崩刀
1） 刃磨质量不高
2） 被加工材料硬度过高， 铸造硬皮，氧化皮或硬的夹杂物
3） 切削用量过高
4） 切削液供应不足
5） 刀具材料质量低劣，或热处理不当
1） 丝锥太钝，造成切削力急剧上升
2） 底孔直径太小
3） 丝锥的入径和中径没有到锥度
4） 盲孔攻螺纹时排屑条件差
5） 被被加工材料的硬度和冲击韧度过高
螺纹表面太粗糙
1） 切削液选择不当
2） 刃磨质量不高
3） 切削刃过分磨损或有碰伤
4） 切屑不能从被加工孔内通畅地排出
5） 螺纹底孔直径过大
螺纹中径扩大（螺纹扩大）
1） 丝锥与底孔轴线不同轴
2） 螺纹底孔直径过大
3） 丝锥跳动太大
4） 丝锥螺纹每个螺距范围内的螺纹线有误差
5） 攻螺纹卡头调整得不正确或有毛病
6） 开模螺母磨损过大
螺纹中径太小
1） 丝锥的尺寸不正确
2） 螺纹底孔直径过大
丝锥没有倒锥度，由此造成校正部分作了额外的切削
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