外圆表面的磨削加工
1、磨削加工的工艺范围和特点：
可分为：粗磨、精磨、细磨及镜面磨削
① 粗磨：可达到IT9 ～IT8，Ra10 ～1.25μm。
② 精磨：可达到IT8～IT6，Ra1.25 ～0.63μm。
③ 细磨：可达到IT6 ～IT5，Ra0.63～0.16μm。
④ 镜面磨削：可达到Ra0.01μm。
磨削可以加工淬火和不淬火的黑色金属零件、有色金属及超硬的非金属零件，不宜加工韧性大、易堵塞砂轮的材料。
磨削的特点:
① 磨粒硬度高，能切除极薄的切屑。
② 砂轮磨粒的等高性好，能获得较好的表面质量。
③ 砂轮特有的自锐性可使磨钝的砂粒及时脱落，及时更新。
④ 磨削温度高，容易产生烧伤现象。
磨削的方式:
有两种：中心磨与无心磨。
① 中心磨是以工件的两顶尖孔在磨床的前后顶尖上定位进行磨削，可以修正位置误差。
② 无心磨则是以工件被加工的表面本身定位，不能修正位置误差。精度可达到IT7～IT6，圆度误差为±0.005mm，圆柱度误差为±0.004mm/100mm ，Ra低于1.6 μm。一般用于成批生产或大批量生产。
无心磨的加工情况如下图所示。工件放置在托板上，导轮相对于砂轮的轴线倾斜一个α角，其线速度分解为两个速度υ导水平和υ导垂直 ，分别带动工件作圆周进给运动和轴向进给运动。其磨削方式又可分为纵磨法和横磨法，分别用于磨削光轴和阶梯轴。
http://www.gxcme.edu.cn/jpkc/jpkc/images/3/3-1.gif注意：安装时，工件应略高于砂轮和导轮轴线，其高度h=( 0.15～0.25 )d 。2、提高外圆表面磨削生产率的方法
① 高速磨削
特点：砂轮速度高于45m/s，单位时间内通过磨削区的磨粒数目在大大增加，使每颗磨粒的切削厚度减小，切削负荷减小，从而减少砂轮的修整次数，大大提高生产率并能获得较高的加工精度和表面质量。
② 强力磨削
特点：采用较高的砂轮速度、较大的磨削深度和较小的轴向进给，直接从毛坯上磨出加工表面。磨削过程中，磨削力和磨削热很大，要求机床功率大，冷却充分。
③ 宽砂轮磨削和多砂轮磨削
特点：通过增加砂轮的宽度来提高磨削的生产率，加工时，径向力增大，应注意提高工件的刚度，减少振动与变形。
http://www.gxcme.edu.cn/jpkc/jpkc/images/3/3-2.gifhttp://www.gxcme.edu.cn/jpkc/jpkc/images/3/3-3.gif④ 砂带磨削
特点：可获得较高的加工精度和表面质量生产率高，切削力小，可以实现磨削和抛光的双重作用，散热性能好，可用于磨削外圆、内孔、平面和成形表面等，并有良好的经济性。
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