设备管理：如何实现零故障？
设备管理是企业管理不可缺少的组成部分，对提高企 业竞争力发挥着重要作用。西方工业发达国家提出了各种设备管理理论和模式，如后勤工程学、设备综合工程学、全员生产维护、以可靠性为中心的维修等等，我国也有人提出了设备综合管理的思想。但是，对许多印刷企业，尤其是广大中小型印刷企业而言，如何根据现有条件，通过改善管理来达到提高设备维护水平，进而实现零故障的目的，是一个普遍面临的问题。 预防保全与传统保全预防保全与传统的事后保全一样，都属于专业的设备保全活动，都是主要由专业的设备保全人员负责实施的。但预防保全活动的要求和希望达成的目标，比事后保全更高。
事后保全的目标是使故障设备恢复其应有功能，对保全人员的主要要求是修理技能。
预防保全希望达成的目标则是防止设备故障的发生，并以实现零故障、零不良为理想状态，因此，预防保全对保全人员的要求不仅仅是会修理，还要会进行故障机理的分析，会制定并实施防止故障再发的对策。
从传统的事后修理保全体制向预防保全体制过渡，是设备保全管理的一大进步。
在传统的事后保全体系里，保全人员的工作状态有两种，要么是修机状态，要么是等待设备发生故障的状态。在这样的体系里，故障和损失都是正常的，如果设备不发生故障，维修人员将无事可做，因此还要感谢设备故障，使修理人员的价值得以体现。
而在预防保全体系里，保全人员的任务是按照预防保全标准规定的内容实施保全活动，研究故障和损失产生的原因，制定防止其再发生的对策。在向零故障、零不良的目标推进的过程中，需要保全人员不断检讨预防保全的结果，提升自己的保全水平。
因此，在导入了预防保全的体系里，需要开发和完善的技术总有很多，这样就彻底防止了修理人员太忙或太闲而设备故障率却依然如故的恶性循环。
虽然事后修理保全也必须由专业的保全人员实施，但真正能代表一个企业设备保全水平的，还要看其已经标准化的预防保全水平。
预防保全的方法
预防保全的方法主要分为两类：定期保全和预知保全。
定期保全是针对对象设备或设备的重要零部件，事先决定合适的保全周期和保全方法，周期时间一到就无条件地开展修理、更换等保全活动。定期保全方法适用于故障周期稳定的设备。什么样的设备，其故障周期比较稳定呢？一般来说，设备的使用、工作环境、维护保养等工作都做得很好的设备，也就是排除了一切异常因素造成设备强制劣化现象之后的设备，故障周期会比较稳定。这种设备发生故障的主要原因，是设备本身固有的磨耗等使零部件寿命终结，因此，故障周期会相对稳定。
预知保全是在对象设备或设备的重要部位设置诊断检查装置，实时监测设备运行时重要参数的变化状况，一旦参数变化达到规定的限度时，应及时实施修理、更换等保全活动。实施预知保全活动的重点是准确把握反映设备状态的各指标的变化规律，设计、制作（购置）和安装可靠的检测仪器。目前，一些高档设备出厂时已具备部分自我诊断功能，但由于设备使用方面的差异，重新设计或调整检测功能在很多场合也是很有必要的。
一般而言，导入预防保全制度初期，主要采用定期保全的方法。
最初的保全标准有：开始作业点检表、定期点检表、设备生产条件表、定期更换标准等，这些方法都属于时间标准保全。随着体系的不断健全，也可增加重要设备或机型的分解安装标准，这是大修型保全的应用。这种方法的应用，能够减少设备厂家的专业保全业务量，使保全费用降低，因为，如果有足够的保全能力的话，自己来做会更便宜。
随着定期保全活动的深入开展，保全水平的进一步提升，就可加装感应装置，实施预知保全了。
预防保全的实施
通过预防保全体系的导入建立，能够培养专业的设备保全人员，提高设备保全技术的应用水平，使设备故障次数大幅降低，实现保全队伍专业化、保全业务标准化，为设备管理水平的进一步提升，乃至实施以设备预防保全为核心的全面生产保全打下良好的基础。
不过，预防保全相对于传统的设备保全来说，毕竟是完全不同的方法，涉及到思想观念的变革和工作习惯的改变，困难和阻力是肯定存在的。
1. 制定标准和工作职责
预防保全标准和工作职责的制定要依靠有丰富设备现场维修经验和专业技术水平的生产技术专家。资料来源有设备操作使用说明书、设备保养说明书、长期积累的设备故障原因分析及对策报告，还有存在于维修人员、设备管理人员个人头脑中的经验。制定预防保全标准和工作职责不是一件容易的事，需要企业决策层的决心和强有力的组织推进实力。该项工作是烦琐的，但也是十分必要的，并且也不能指望靠这些预防保全标准和工作职责就能解决所有的设备故障问题。建立并不断完善这个平台，以后的设备预防保全管理将可步入规范化发展的轨道。
2. 转变保全人员的观念
有了预防保全标准和工作职责以后，实施时也会遇到一些困难。
预防保全体系的运行，要求将原来的修理人员转变为保全人员，或者说修理人员兼有保全职能。而修理人员原有的职责是，设备坏了要修好设备，设备没坏就等待设备坏。实施预防保全制度以后，保全人员的职责变为，设备坏了要修好设备，设备没坏也要做好点检、保养等工作。再加上还有人对预防保全标准的作用持怀疑态度，所以实施中的形式主义、敷衍了事现象难免会时有发生。
针对实施中的问题，解决的办法主要是教育和监督，以期转变观念，培养新的良好习惯。另外，让实施者参与标准和工作职责的制定与完善也是一种好办法。如果在故障修理之后，要求修理者分析故障原因，并制定防止再发生的对策，就有可能把故障修理与预防保全结合起来。故障再发生的防止对策很多时候都是设备改良或预防保全。在暂时无法改良设备时，监督是一种有效的办法。
3. 开展全员设备预防保全活动
要树立这样一种观念：设备预防保全不仅仅是专业保全人员的事，也是全体员工的事，至少是包括专业保全人员和所有操作人员在内的员工的事，当然，在职责分工上会有所不同。因此，设备预防保全活动一定要成为全员设备预防保全活动。只有营造这样一种设备保全制度变革的大环境，预防保全体系的建立与运行才会更为顺利。
全员设备预防保全活动应与现场管理的改善工作结合进行。许多印刷企业都在开展以创造干净整洁的工作场所为目的的5S活动。5S活动对设备管理同样是非常重要的。一方面，在脏污的环境中不可能有很高的设备管理水平，维护得好的设备无不是擦得一尘不染的；另一方面，清扫的过程就是点检的过程，这就是我们常讲的“清扫即点检”。对设备进行认真清扫是一个和设备进行“亲密接触”的过程，在这个过程中很容易发现设备的一些不良现象，如滴漏油、螺丝松动、电线引发热烤焦、出现漏电隐患等。对这些不良现象的及时处理是非常必要的。基于这样的认识，应要求操作人员负担起一部分设备保全的工作。
同时，要激发员工的问题意识和改善热情。可从以下两个方面入手：一是鼓励员工积极发现设备、设施存在的问题和不完备之处，自己动手加以改善；二是重视对发生源的处理。发生源是指设备上污染物的产生源头，如粉尘、液体、裁切边角料、纸毛等的产生处。设备产生的污染物不仅造成环境脏污，而且是设备劣化的根源，必须加以解决。解决的办法是消除发生源，或减少发生量，或将污染物限制在一个小范围内。在此过程中，要充分发挥员工的聪明才智，如通过建立“个人提案”奖励制度、“优秀改善事例发表会”制度，鼓励职工开展富有创意的小改善、小发明活动。
4. 实施目视管理
目视管理能使管理可视化，做到一目了然。目视管理在全员设备预防保全活动中的实施，可以起到暴露问题和提高管理效率的作用。
具体来讲，有以下３个方面：
一是充分揭示设备的正异常状态和参数。如对仪表的正异常范围、开关的正异常位置、阀门的开闭状态、油位的上下限等加以标识，同时设置、标识点检作业通道，不仅使员工对设备的运行状态是否正常一目了然，而且能起到提高工作效率的作用。
二是将需要引起注意的事项揭示出来，起到提醒和监督的作用，避免由于疏忽而引起工作失误。良好的设备管理要求按时对设备进行维护保养的工作。经常发生的情况是由于未能按时对设备进行必要的维护保养，导致设备故障的发生。应尽量在现场揭示出设备维护的工作内容，如针对设备润滑油、过滤器、皮带等消耗品的更换，可在设备旁立一块牌子，上面注明需要更换的消耗品的型号、数量、更换标准、上次更换时间和下次预计更换时间等内容。这样，如果消耗品更换的工作没有按时做，谁都能很清楚地看出来。
三是使作业简单化。许多设备的开机、停机、切换等过程很复杂，操作失误会对设备造成损害。应用目视管理手法，将设备复杂的操作步骤标识出来，就能使设备的操作简单化，减少失误的发生。
虽然良好的设备管理体系比较复杂，但我们即使只是通过一些简单的现场改善，也能提高设备的管理水平，提高设备的综合效率。
5. 考量“投入产出”
预防保全的目标是要降低设备故障率。为了能降低故障率，在预防保全上将会投入大量的人力物力，虽然达到了故障率降低的目标，但有可能使保全成本大幅升高。
为了解决可能出现的设备预防保全“投入产出”不协调问题，可以采取以下方法：
一是进行保全经济性分析，设定经济的保全周期，控制备品库存量，实现保全业务的集约化。
二是考虑采取事后保全、改良保全、保全预防等多种保全方法，针对不同设备、不同部件、不同的应用环境、不同年限的设备采用更经济合理的保全方法。
总之，在追求预防保全目标的同时，也应将保全成本的控制作为重要的课题加以研究。 设备保养落实到该设备的使用人，日保，周保，月保要做好，维修人员定期检查维护， 推行TPM（全员生产保养）
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