液压系统安装中的污染控制
1 液压系统液压传动技术在18世纪诞生后即得到迅猛发展。今天，液压传动设备在各行各业得到广泛的应用，在现代化的大型生产线上体现得尤为充分。马钢热轧H型钢生产线，液压油箱容积54 kL，液压马达38个，各种规格的液压缸多达717个，仅液压管线长达2万多米。
液压传动技术有其不可比拟的优点，这是它得以迅猛发展的主要原因，与此同时，液压传动设备又有其脆弱的一面，其中抗污染能力低是突出的弱点。据有关资料记载，液压故障有70％～80％是由油液污染导致的。要保证液压系统正常、可靠的运行，必须要保持系统的清洁。
2 系统污染的危害与原因
污染物混入系统后会加速液压零件的磨损、研损、烧伤甚至破坏或者引起阀的动作失灵或者引起噪声。污染物会堵塞液压元件的节流孔或节流缝隙，改变液压系统的工作性能，引起动作失调甚至完全失灵，产生误动作造成事故。灰尘颗粒在液压缸内会加速密封件的损坏，缸筒内表面的拉伤，使泄漏增大，推力不足或者动作不稳定、爬行、速度下降，产生异常的声响与振动。还可能引起滤网堵塞，液压泵吸油困难，回油不畅而产生气蚀、振动和噪声，堵塞严重时会因阻力过大而将滤网击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。
系统污染的原因很多，从污染产生机理来看，分为2种：(1) 制作、安装过程中潜伏在系统内部的污染物。(2) 系统工作过程中产生的污染。显然，系统制作、安装过程中潜伏的污染物多为切屑、毛刺、型砂、涂料、磨料、焊渣、锈片和灰尘等固体颗粒，它们对系统的危害比较大，必须在这一阶段加强管理，控制污染，确保安装后的液压系统能够安全可靠地运行。
3 液压系统制作、安装中的污染控制
3.1 液压零件加工的污染控制
液压零件的加工一般要求采用“湿加工”法，即所有加工工序都要滴加润滑液或清洗液，以确保表面加工质量。
3.2 液压元件、零件的清洗
新的液压件组装前，旧的液压件受到污染后都必须经过清洗方可使用，清洗过程中应做到以下几点。
1) 液压件拆装、清洗应在符合国家标准的净化室中进行，如有条件操作室最好能充压，使室内压力高于室外，防止大气灰尘污染。若受条件限制，也应将操作间单独隔离，一般不允许液压件的装配间和机械加工间或钳工间处于同一室内，绝对禁止在露天、棚子、杂物间或仓库中分解和装配液压件。
拆装液压件时，操作人员应穿戴纤维不易脱落的工作服、工作帽，以防纤维、灰尘、头发、皮屑等散落入液压系统造成人为污染。严禁在操作间内吸烟、进食。
2) 液压件清洗应在专用清洗台上进行，若受条件限制，也要确保临时工作台的清洁度。
3) 清洗液允许使用煤油、汽油以及和液压系统工作用油牌号相同的液压油。
4) 清洗后的零件不准用棉、麻、丝和化纤织品擦拭，防止脱落的纤维污染系统。也不准用皮老虎向零件鼓风(皮老虎内部带有灰尘颗粒)，必要时可以用洁净干燥的压缩空气吹干零件。
5) 清洗后的零件不准直接放在土地、水泥地、地板、钳工台和装配工作台上，而应该放入带盖子的容器内，并注入液压油。
6) 已清洗过但暂不装配的零件应放入防锈油中保存，潮湿的地区和季节尤其要注意防锈。
3.3 液压件装配中的污染控制
1) 液压件装配应采用“干装配”法，即清洗后的零件，为了不使清洗液留在零件表面而影响装配质量，应在零件表面干燥后再进行装配。
2) 液压件装配时，如需打击，禁止使用铁制?头敲打，可以使用木锤、橡皮锤、铜锤和铜棒。
3) 装配时不准带手套，不准用纤维织品擦拭安装面，防止纤维类脏物侵入阀内。
4) 已装配完的液压元件、组件暂不进行组装时，应将它们的所有油口用塑料塞子堵住。
3.4 液压件运输中的污染控制
液压元件、组件运输中，应注意防尘、防雨，对长途运输特别是海上运输的液压件一定要用防雨纸或塑料包装纸打好包装，放入适量的干燥剂，不允许雨水、海水接触液压件。装箱前和开箱后，应仔细检查所有油口是否用塞子堵住、堵牢，对受到轻度污染的油口及时采取补救措施，对污染严重的液压件必须再次分解、清洗。
3.5 液压系统总装的污染控制
1) 软管必须在管道酸洗、冲洗后方可接到执行器上，安装前要用洁净的压缩空气吹净。中途若拆卸软管，要及时包扎好软管接头。
2) 接头体安装前用煤油清洗干净，并用洁净压缩空气吹干。对需要生料带密封的接头体，缠生料带时要注意2点。a.顺螺纹方向缠绕；b.生料带不宜超过螺纹端部，否则，超出部分在拧紧过程中会被螺纹切断进入系统。
3) 液压管道安装的污染控制
液压管道是液压系统的重要组成部分，也是工作量较大的现场施工项目，马钢热轧H型钢液压管线长达2万多米，而管道安装又是较易受到污染的工作，因此，液压管道污染控制是液压系统保洁的一个重要内容。
管道安装前要清理出内部大的颗粒杂质、绝对禁止管内留有石块，破布等杂物。管道安装过程中若有较长时间的中断，须及时封好管口防止杂物侵入。为防止焊渣、氧化铁皮侵入系统，建议管道焊接采用气体保护焊如氩弧焊。
文章关键词： 液压传动
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