无心磨床加工的磨削缺分析

研磨者 发表于 2008-5-26 19:07:02

1. 磨削表面出现螺旋纹. _) u! PQ; `0 `3 V\' G 表现为旋转的工件经过磨削区时表面形成螺旋形划伤。原因有五点:(1) 砂轮的出口端“外凸”。消除的方法是在砂轮修整时此“外凸”处应多修整一些。(2) 托板已经碎裂产生锐边或是表面不光,有拉毛。消除的方法是修磨托板或换新托板。(3) 工件的导出、送进的速度不当。这时应适当调整导出、送进辊子的速度,使工件送进、导出转速和磨削区一致。(4) 砂轮结合剂硬度不均,致使砂轮脱粒不匀。此时必须更换新砂轮。(5) 砂轮和导轮的轴线相对位置有偏差。必须按照要求重新找正。; S\" p/ ~7 _g/ r3 Y 2. 表面有振纹; N5 L; O) W% n 表现为机床有振动或在磨削过程中工件产生振动,致使工件表面产生振纹。原因有七点:(1) 砂轮或者其它一些零件不平衡,砂轮的夹紧不正确,致使砂轮旋转时机床产生振动。此时应重新平衡砂轮、夹盘,在安装砂轮时,应注意使用正确砂轮夹紧方法。(2) 其它机床或者车辆的振动传至机床,此时应使机床或是远离这些振源,或是挖防振沟以隔绝和减弱振动的传入。(3) 工件中心太高,砂轮通过磨削力使工件压向托板、导轮的分力减小,引起工件不能平稳地和托板、导轮保持良好接触,使磨削产生振动。此时应将托板降低。(4) 托板安装不坚固,使工件通过托板时产生振动。此时重新安装或加固托板。(5) 传动三角带长短不一,引起机床振动。此时应重新调整三角带的长度,或更换。(6) 主轴轴承调整不当或磨损,致使砂轮振动。此时应打开轴承调整螺钉重新调整轴承的间隙量。(7) 机床电动机有振动,导致机床振动。\' s( P$ c% k0 A 3. 表面有不规则的擦伤4 c, l2 R, _# s/ l1 x8 [0 ^ 表面有不规则的擦伤的主要原因是冷却液的问题。一是冷却液不干净。二是冷却液性能不好,导致脱落的磨粒或磨屑滞留在磨削区擦伤工件。 若是前者,可更换新的冷却液或增加冷却液的过滤装置;若是后者,则更换润滑及清洁性能好的冷却液。; e8 L% k5 d3 H 4. 表面烧伤) J: a# v7 E\" z# b! l 主要原因是切削处温度过高,磨削产生的磨削热无法立即排走,造成工件表面烧伤。可能是切削深度过大,切入速度过快,砂轮过硬或变钝,冷却不够。解决的办法为减小切削深度,降低切入速度,选用较软的砂轮,修整砂轮表面,改进冷却装置结构,使冷却液最大限度地达到磨削区,另外可在冷却系统里增加降温装置,增加冷却液流量。$ V+ n\' m) c- nl, Q 5. 工件产生多角形形状,如三角形、五角形、七角形等9 Q& Z+ H, k- l8 r( r$ k! O6 G. g 主要原因是工件旋转不良或毛坯圆度误差太大造成的 (1) 工件中心高不够,使砂轮通过磨削力压向托板、导轮的分力增加,引起工件和托板间的摩擦力增大,阻止工件转动,使工件在磨削过程中运转不良,产生圆度超差。此时应提高工件中心高,但应注意,过高的工件中心高会使工件在磨削时产生跳动,同样也会产生加工误差,严重时使磨削无法进行。因此应注意选择合适的中心高。 (2) 导轮倾角过大,使工件在加工时运转不良。解决的方法就是减小导轮倾角,此时若要保持进给速度不变,则应增加导轮转速。 (3) 毛坯的圆度误差太大,一般情况下毛坯的圆度误差不能超过磨削余量的50 %。解决的办法可以在无心磨削加工前,增加一道加工,提高毛坯的圆度,或者在无心磨削时多通磨几遍。. F\" Y; f4 ~S$ ?$ o (4) 导轮运转不良,致使工件运转不良。 此时必须修整导轮,以保持导轮运转良好,另外还可检查调整导轮轴承,以保持导轮主轴与轴承的良好接触。 在磨削棒料时两端的直径较其它地方小 这主要是砂轮或导轮的刚度不足,在负荷变化时,引起切削深度改变而造成的。这需要重新调整砂轮或导轮轴承。 薄壁零件出现圆度超差 I薄壁零件与实心零件在同样的切削条件下,一个圆度超差,而另一个不超差。这可以通过减少切削深度,加大冷却液流量,使用碳化硅砂轮等办法来解决。* T! r! i}3 T\" _$ C/ pe% b 8. 长工件零件的轴线不直3 X$ R: q8 }0 k0 r7 e1 L 这可能是机床和送料机构调整不好及工件加工前本身不直所造成。解决的办法一是机床和送料机构均需仔细地重新调整。二是工件加工前必须进行校直,另外还须作消除应力的热处理,工件在两次磨削间还必须进行校直。三是增加冷却液流量。在磨削过程中,工件产生不良形状还与机床导板关系很大。正确调整导板位置,便不难找到相应的解决办法。

beckergu 发表于 2009-4-28 22:47:35

哈哈!
沙发!!

活到老也学不好 发表于 2010-9-20 23:34:45

哈哈，板凳！

橄榄树 发表于 2010-9-21 22:44:15

感谢研磨者无私的奉献！

qq624944155 发表于 2011-10-4 15:33:40

很实用{:1_1:}{:1_1:}{:1_1:}

xiaoxi9liushui 发表于 2011-10-5 08:34:56

太深奥了

入秋之荷 发表于 2011-10-5 10:51:00

学习{:1_1:}

无痕发表于 2011-10-21 18:06:11

学习了，谢谢！！

守护甜心 发表于 2011-10-22 11:23:29

初学者的福音，感谢楼主

海之角 发表于 2013-6-18 19:38:22

学习中，谢谢

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