面向模具制造业的PDM技术应用（上）

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1 前言 $ k( w- R4 Y/ s( }: Z

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PDM(Product Data Management，简称PDM)是一门管理所有与产品相关的信息(包括电子文档、数字化文件、数据库记录等)和所有与产品相关的过程(包括审批/发放过程、工程更改过程等)的技术，它是一门集数据库的数据管理能力、网络通讯能力与过程控制能力于一体的工程数据管理综合技术。

随着国际产业结构调整和转移的趋势日益强劲，工业发达国家正在将大批的传统产业向发展中国家转移，其转移的重点就是制造业，我国制造业的发展正面临一个难得的机遇。为此，科技部在原攻关计划制造业信息化工程项目的基础上，整合863计划和攻关计划有关的科技资源，组织实施制造业信息化关键技术研究及应用示范工程，以期大幅度提高我国制造业的技术创新能力和国际竞争力，实现制造业产业结构的优化和升级，以信息化带动工业化，用高新技术改造传统产业，实现我国制造业的跨跃式发展。

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改革开放20多年来，我国已成为使用各类模具的大国。深圳的模具制造业经过不懈的努力，已从最初以作坊式为主的低水平制造发展成为深圳市的支柱产业，进而成为全国模具制造业的领头羊。国家大力推行制造业信息化技术，为进一步提升深圳模具企业的技术水平，保持深圳模具在全国的领先地位带来了新的机遇。本文结合作者对深圳模具企业(只针对塑胶模具企业，下同)调研过程中了解的模具制造业生产模式的特点及对信息化的需求，探讨面向模具制造的PDM技术应用。

2 PDM系统的主要应用功能

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PDM系统包含的主要应用功能有：文档控制、产品结构与配置管理、工作流与过程管理、项目管理、信息分类与检索、应用系统集成、变更控制等，它提供产品设计、制造和技术支持服务所需的大量数据跟踪与存储功能，进而控制产品信息的处理和使用，管理产品的开发过程，见图1。

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PDM不仅可以有效地将概念设计、工程分析、详细设计、工艺流程设计、制造、销售、维护，直至产品报废的整个生命周期与产品相关的数据予以定义、组织和管理，使产品数据在整个生命周期内保持一致、最新、共享及安全，同时，还为CAx/DFx应用提供统一的集成运行平台，是连接CAD/CAPP/CAM系统、MIS系统、MRPII/ERP、车间管理与控制系统的桥梁与纽带。通过PDM系统的有效实施与管理，可及时提供给设计人员正确的产品数据，避免繁琐的数据查找，提高设计效率；保证产品设计的详细数据能有序存取，提高设计数据的再利用率，减少重复劳动；有效控制工程更改，决策人员可以方便地进行设计审查；可以进行产品设计过程控制，提供并行设计的协同工作环境；有利于整个产品开发过程的系统集成(包括供应商、MRPII、销售、支持与维修服务等)。

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3 模具制造业生产模式的特点和趋势

3．1 模具制造业生产模式的特点

模具是特定产品零件生产用的专用工装，如塑胶模是用于把塑性材料加工成大批的、统一形状的部件。在现代工业生产中，60％—90％的工业产品需要使用模具加工技术，模具工业已经成为工业发展的基础。在新产品层出不穷的今天，许多产品的开发和生产都依赖于模具生产。根据国际生产技术协会的预测，21世纪机械制造工业零件粗加工的75％，精加工的50％都需要通过模具来完成，其中汽车、电器、通信、石化、建筑等行业最为突出。如何在保证模具质量的前提下，以最低的成本和最短的周期，将模具提交给用户，是当前模具业追求的主要目标。模具制造业生产模式的特点和趋势归纳起来，有如下几点：

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(1)为典型的单品单样个别接单生产。模具订单是陆续随机到达的，且定单数量呈季节性变化。

(2)几乎每一个定单都有其特殊性，从产品订货决策到制造的全过程中，每一套模具都具有一定的独立性，企业需要针对每一份订单编制相应的生产进度计划。而且，在模具开发的不同阶段，要对生产进度计划由粗到细多次进行制定和修改。

(3)每副模具都必须进行创造性的设计。由于不同产品在外观、结构及成型工艺上的特殊性，需要对每副模具进行个别设计。因此模具设计常分为制件工艺分析与设计，模具总体方案设计，总体结构设计，施工图设计四个阶段。在模具的开发过程中，设计所占的时间相当长，约达到整个开发周期的1/3。

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(4)模具质量管理是由用户参与的多层次质量管理系统。在模具报价与合同订单的签订时，企业就需要与用户协商确定产品图，以及有关的技术要求；在进行模具结构设计、详细设计、工艺设计等阶段中，企业均需要与用户进行协调；在最终产品的验收过程中，企业还需要用户的大力合作。

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(5)尽管在现代模具生产中采用了先进的高效、高精机床和自动化生产技术，全面采用了标准和通用零、部件，但是，模具型腔、型芯表面精饰加工(如：抛光、研磨等)，模具钳工与装配仍然依赖技术工人的手工劳动，其工作量将占模具总工作量(按工时计)的25％—45％。因此，制造工艺规范化成为了控制模具合理化生产的技术基础。

3．2 模县制造业生产模式的发展趋势

模具作为一种高附加值的技术密集产品，它的技术水平已经成为衡量一个国家制造业水平的重要评价指标。随着当代先进制造技术的发展，模具制造模式也呈现出了如下发展趋势：

(1)由于模具CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，特别是微机的普及应用，更为广大模具企业普及模具CAD/CAM技术创造了良好的条件，因此，模具企业应用CAD/CAM技术进行模具设计与制造已成为必然。

(2)选用优质钢材和相应的表面处理技术来提高模具的寿命已越来越受到企业的重视。

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(3)制造商要求通过减少物理样机，提高产品质量来降低成本并加速产品上市，这种需求在模具制造业中尤为突出。因此在模具CAD/CAM技术中集成数字化分析技术，获得完善的CAD/CAB/CAM解决方案，是目前的一个重要发展方向。

(4)CAD/CAM技术的普及和层次的提高，以及数据库技术、计算机网络技术的发展，为模具企业实现并行设计与制造创造了条件，成为企业有效缩短模具开发周期、降低模具开发风险的有利武器。

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4 模具制造业应用PDM技术的总体目标

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模具制造业应用PDM技术的总体目标应包括

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(1)产品信息的完整性、规范化管理。

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PDM系统管理的产品信息将涉及到模具设计、工艺、制造、经营和服务等各部门，实施PDM系统应充分考虑上述各部门的要求，并提供必要的信息共享环境。同时，通过实施产品配置管理，实现企业内部产品信息的一致性、唯一性、完整性和科学性。

(2)工作流程的科学性和灵活性管理。

由于模具企业接订单的特殊性，以及模具设计、制造的个性化需求，使得模具产品在整个生命周期中的工作流程呈现出多回路的特性。因此，PDM系统的实施应兼顾高效畅通和方便更改，以实现流程优化再造。

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(3)有效的项目管理。

模具企业的生产管理是典型的按照单一定单实施的项目管理，每一副模具从接单、设计到生产、测试都体现出其独立性，都需要专门的项目负责人对人员进行管理，需要制订专门的设计方案、设计特定的工艺、组织特定的生产过程。因此，在PDM系统的实施中，是否实现有效的项目管理是决定PDM系统成功与否的关键。

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(4)CAD/CAM/CAE的全面集成。

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由于模具企业应用CAD/CAM/CAE技术进行模具设计与制造已成为必然，因此，应使PDM系统成为全面集成CAD/CAM/CAE技术的平台，以保证企业中相关项目的任何人在任何地点、任意时候都可以得到所需要的正确的、唯一的产品信息，避免因人工参与的中间环节信息处理错误而导致产品信息的混乱。

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(5)并行工程的要求。

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模具制造过程中多回路的工作流程特性，使得应用并行工程成为有效提高产品开发效益，增强企业竞争能力的有力工具。并行工程的实现要求PDM系统具有支持异构的计算机环境，提供单一的产品数据源，可实施过程的管理与监控，以及支持虚拟产品开发等功能。