MOLDFLOW在仪表板骨架注塑成型分析中的应用

HEATS · 发表于 2010-9-12 09:00:34

马上注册，结交更多好友，享用更多功能，让你轻松玩转磨削论坛

您需要登录才可以下载或查看，没有账号？注册会员

×

对仪表板骨架制品的成型性进行分析。仪表板骨架的成型性是指制品的结构（包括壁厚、加强筋等因素）是否能够满足塑料注塑成型的要求，即探求制品结构是否能保证塑料熔体充满模腔、制品成型后是否会出现由于制品结构导致的（工艺无法控制的）翘曲变形、应力集中等缺陷。> : }9 r: q- v" D, L: G由于本项目开始时仪表板产品模具已经制造完毕，并进入模具调试阶段，因此我们的模拟分析工作是从模具已有的浇注系统结构入手，进行制品成型性分析。 5 i" R2 q( ^- y* I s; j 7 N4 O/ u2 {3 T/ B" L

一、现有产品、模具及设备现状

/ p& o7 b, a5 P. R . D; l5 @1 ^+ @& P1、产品：产品模型：经过上述修整后的模型 . ^0 Q2 p3 ] x# e/ a . Q g i0 s6 {( B7 d+ v& u壁厚： 2.5mm ; I7 P$ R, H4 ]. g; g3 _ 材料： PC/ABS ! Q" M1 V8 Z0 P- H, W $ g" L* G0 }' }1 X& B 2、模具：采用模具已成型方案，即7 浇口 : }, e: j1 M: u- b* |- X 3、设备及工艺：根据产品投影面积及重量定,系统默认工艺参数 ' O5 N9 s7 R5 l( L4 a; N5 E9 g7 \; \* I- u 4、浇口布置方式如下图：

7 P: R& w Y6 i$ m I9 I- G图1 7浇口设计方案

表1 中列出制件壁厚为2.5mm 时的分析结果：

表1 7 浇口分析结果 9 m$ K" M5 f/ ~

可以看到，采用7 浇口进料，仪表板骨架的成型良好。但7浇口方案的气穴位置主要分布在骨架中间部位，需要在模具上特殊解决排气问题,如果排气不好,可能出现短射。

" [9 b7 z+ k, H/ _) o图2 7浇口填充效果图

在试模过程中，发现7 个浇口的注射过程中会出现“短射”现象，即在骨架中间部位不能成型。即使增加局部壁厚，也不能打满型腔。为解决这一问题，从缩短流道流程方面考虑，模具厂在模具上（即仪表板中间部位）又增加了6个浇口，即13个浇口方案。 ' l# e( @- v$ p- Y$ S0 j2 R# n # a& ]2 Z6 ^# f2 C) M7 k

二、13 个浇口方案的模拟分析

3 v8 [3 `6 Q* S- H# N% U( x0 {" H, J 2 \0 C* u! K& S" B 从缩短流道流程使熔料填充顺利方面考虑，浇口位置分布如图：

/ A# s9 D7 v3 B1 |1 `, s图3 13浇口位置（黄色箭头）示意图

第一阶段：用以下参数对壁厚为2.5mm 的模型进行流动－保压模拟分析：设备锁模力：7000tonne 最大注射速率：5000cm3 /s 模具温度：80℃ 熔体温度：280℃ 从图4 中可以看出，熔体在3.183 秒内能填满型腔，但需要很大的锁模力（7067.51tonne）及流动速率(1633.59 cm3/s)，而现有设备无法满足这么大的锁模力。

6 U+ N! c$ O! O3 b, G1 P% X 图4 填充时间及熔接痕分布图

三、修改产品壁厚

, o5 H6 j' g7 K2 ], g- L 7 C0 K( x2 d8 T* s8 K7 [ 增加浇口数目后,可以填充满,没有明显的困气产生,但是锁模力结果超标,现有的机器设备不能满足.我们就考虑增加产品壁厚进行分析, 适当改变壁厚可以使熔体更易填充。于是，我们将模型壁厚分别设为2.8mm、3.0mm、3.2mm。再进行流动－保压模拟分析，以观察熔料填充的变化情况，模拟分析不同壁厚条件下制品的成型性. , [# A( i* B8 o3 l ( U( v& a, H. j 分析结果对比（设备最大锁模力：5000tonne）

表2 浇口位置改动前(13 个浇口) - s% h, F- O! W4 W

在现在的实际生产中，采用13 个浇口的方案后，壁厚为2.5mm 时，仍然不能使熔料填满型腔，这与模拟分析的结果相同。因此，对于仪表板骨架的成型过程，只增加浇口数量不能起到改善制品成型性的作用。另一方面，增加了模具上的浇口数量，使产品成本提高。 , o2 v) ^8 r2 P8 ^$ S3 a. A 0 ~4 A5 Y- [ F/ }1 ?综合以上各种分析方案，从最大填充体积、填充时间、控制制品在成型过程中因收缩引起的变形等因素上考虑，我们认为如果仪表板骨架若采用3.0mm壁厚的结构，可以采用改动后的13 个浇口方案进行注射成型。 # ^% y( y0 W: p y5 @- c4 m7 a% b! [4 T8 x! u

四、修改浇口位置

$ K& H- N: G; t- b5 g" c% f. d2 A & V* Q5 J* ~- E0 M/ ]# F* p图5 表示的现生产中料流从13 个浇口中流入型腔时的分布情况。从图中可以看出，最后填充部位与浇口位置分布有关。为改变料流分布，改善熔料在仪表板中部的分布情况，使熔体在型腔内的填充分布均衡，我们重新布置了在骨架中间部位的三个浇口位置。图6 表示的是改变后浇口位置分布。

分别对壁厚为2.5mm， 2.8mm,3.0mm,3.2mm 的模型进行模拟分析，得到结果与改动前进行对比如下表：分析结果对比（设备最大锁模力：5000tonne）

表3 浇口位置改动后(13 个浇口) 1 @4 H, k2 |7 I; n6 q* a6 ]

但在现生产中采用的是改动前的13 个浇口布置方案，壁厚2.5mm 时制品不能成型，模具厂采用的是增加制品局部厚度（增加到了3.5mm－3.6mm）的方式提高制品成型性。但从我们的模拟分析的结果中看：如果在试模阶段能应用CAE模拟分析，则可以预测浇口位置对制品成型性的影响，从而可以避免完全依靠增加局部壁厚的方式来提高制品成型性。

账号		自动登录	找回密码
密码			注册会员