叠层模具技术介绍(下)

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　　迄今为止，Engel公司有一个由奥地利的High Tech塑料公司制造的这种类型的演示用模具。它表明了多组分叠层模具在汽车应用中正在出现新机会。在K2001展览会上，Engel公司生产了左右前大灯罩，由透明的聚碳酸酯(PC)和沿边的一条黑色PC框架构成。

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　　与其他技术不同，Caco-Pacific公司的多次注射技术适用于通常的没有可旋转的中心部件的叠层模具设计。全伺服驱动的低惯性技术系统将模具型芯与模具主体分开，将它们固定在安装在一个模具面上的旋转水平杆上。两组型芯安装在杆上—一组向上，另一组向下。此杆借助一个导轨连接到一个模具的半边上。在成型过程中，型芯与模具面平齐。一种材料注射入上面一排型腔，而第二种材料同时充模入下面一排型腔，使用的是两个美国Caco-Pacific热流道。当合模装置打开时，型芯杆从模具表面滑离，以允许型芯杆旋转180o。一个脱模杆将成型完成的制品从下面一组型芯顶出，然后此杆滑回模具表面，模具闭合。

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　　此旋转型芯杆的质量相对较轻，由一台安装在端部的小伺服电机来转动。旋转过程短于0.5s，销售和市场副总裁John Thirlwell说。他指出，如果希望，该系统允许第二次注射，并完全包覆第一次注射材料。

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　　Caco-Pacific公司在不到两年的时间内制造了几种低惯性技术模具。所有这些都是单面模具。但是，现在可以有叠层模具的订货了。到目前为止最大的应用是一个16+16的单面模具，用于生产具有软手感的重叠注塑的全包覆型笔杆。一种两种材料的32+32叠层模具正在设计中。Thirlwell说，低惯性技术因为它的全电动驱动适用于清洁室，所以在医用市场引起了极大的兴趣。

　　多种树脂的技巧

　　Gram公司和Ferromatik公司/Foboha公司两者都指出，可旋转叠层模具使它们发展了许多不同寻常的应用。其一是热塑性/热固性塑料，或“热/冷”成型。成型时，一种材料需要一个热模具进行塑化，而另一种材料需要一个冷模具以固化。Gram公司设计了一套2+2型腔的旋转叠层模具，用来加工带有内部硅橡胶垫圈的尼龙，用于汽车零件。虽然尼龙/硅成型的目的是在两者之间达到良好的粘接，Gram公司和Ferromatik公司/Foboha公司利用了一个四面旋转叠层元件来达到相反的效果。如果第一个制品在重叠注塑前已经足够彻底地冷却了，最终制成制品的两个组分能彼此相对地自由滑动。

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　　Gram公司用此法演示成型一种阀门，其中一个零件在另一个零件内滑动。另一个实例是成型具有三角形顶面的果汁盒所用的连同管口的螺旋盖。首先成型果汁盒的PP共聚物盖，旋出型芯，然后LDPE管口使用一组新型芯在盖内部成型。因为盖冷却时间长了一个额外的周期，并且第二次注射的LDPE熔融温度较低，盖和管口不会粘连在一起。

　　打破尺寸的障碍

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　　叠层模具技术首次突破障碍，进入在大于1000 t的机器上成型大型零部件的应用领域。Plastcoat公司正在使用一种在每个面上有一个型腔的Husky公司的双层叠层模具，为福特公司的XLT型卡车同时生产前后旋转照明灯。另一种1+1叠层模具正在为丰田公司的Camry生产线制造摇臂。这种零件各有数英尺(ft)长(1ft=0.30 m),使用300 g的热塑性聚烯烃(TPO)。这种零件在Husky公司的2200 t EWLL(加宽、加长)两板式成型机上成型。

　　“叠层模具的主要优点是节省占地面积，”成型操作经理Rebecca Branca说。周期时间一般讲与在两台具有相同吨位能力的不同机器上运转的成型模具相符合，她说。

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　　此模具有一种独特的在模具下面运转的注道杆(sprue-bar)。它将熔体分配到叠层模具的托架上。托架有一个给

　　两个模具供料的独特的热流道系统。Husky公司设计的流道使熔体系统总是处于平衡状态，即使A侧和B侧的零件不同，成型维修部门经理Roy Zinner说。

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　　当模具打开时，注道杆分为两半，一半连接到固定模板，另一半连接到叠层模具托架上。一个“协调的”杆拉住模具所有的部分到一起进行合模。此杆可以调节，以适应两侧不同的模具高度。Plastcoat公司每个工作班约生产600只零件。