注塑成型缺陷成因

HEATS

　　充填不足

* e9 Q) P, }1 L0 X! v

　　毛边

0 n1 q, @, z6 h8 `$ `/ R

　　缩水

　　流道痕

; ~! U, Y3 P' M2 g. \

　　银线

0 _+ m! s9 g* G' G/ U) Q! C4 Y* s

　　融接线

　　气泡

/ w* p' [" ~5 G- t* x" F# }

　　烧焦痕、黑痕

% q* b) m* x: t9 A" \4 k 0 x" @/ i! @" B& l' ^; ^; p/ ~& j

　　裂痕

　　挠曲

　　脆弱

- ?; ]- @7 Q* x$ s/ n) Y $ D: N6 r+ b, s( Z8 }" Y* z/ ~" e

　　表层剥离

3 M+ ]6 ~0 C% b4 c $ M8 H* ~' m, S& X! C

　　分散不良

# n' p/ Y' O; o9 E

　　离型不良

& A8 A" C; N" J! b5 W. b1 H

　　表面雾状痕

9 E3 |( t1 E3 x' [9 k' C3 V% Z

　　1、充填不足(short shot)

- P: T+ N1 ~# r8 m/ d) j ( t, u- A! m0 x2 l

　　溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。

. r ?, f% a1 S2 _& x

　　-由机床引起的原因及对策

+ _/ X: [" l8 H- Z) u 1 t( X$ \1 F4 A3 K9 e' L3 P5 k. ]: h

　　1.射出能力不足

0 ^# d' J: @3 V$ B% {: `7 d. b 0 z" b& p/ q2 n5 U( x& R

　　机台射出部能力确认

$ ]( m3 X3 G3 M+ O, d

　　2.射出压力太低

, m. j1 K& H6 T2 m: q. u2 h

　　提高压力

　　3.原料温度低,流动性差

6 n1 T; E, T k& r9 r, C : j5 A% y/ E4 l; a F* F

　　确认加热缸温度及提高射出压力

　　4.原料供给量不足

& y6 P5 J9 N# ] + Y% F7 F8 E. E6 m

　　增加料量

+ w, x1 P4 m0 w. j) ^! U" k

　　5.射出速度慢

　　提高射速

　　6.射出喷嘴部阻力大

" _8 i8 h7 b4 d. G. S / d7 K9 M* `2 V

　　确认孔径及电热能力

5 O C8 h- ?$ G% b! ?9 i

　　7.螺杆进料不良

! W* x% ~$ O/ r$ W

　　手动进料

* G* h$ {4 E9 }0 G

　　8.原料落下因难

' {# D5 T5 e4 Q# _) O$ U

　　确认清除原料团，降低入料口温度

- {( v3 v% }6 f5 I% F, z: M! | 2 e5 Q4 G. w( F ?+ @

　　9.螺杆射出逆流

) x2 d, Z/ H5 D+ o$ x; L! M: I

　　更新check ring(逆止环)

4 l# C* V. X" o2 y4 h# R, w& ]

　　-由模具引起的原因及对策

m3 S7 ~/ {2 ]% _, v; d ' O- ~' a; {4 s& j

　　1.汤口设计不平均

　　重新计算与修正

8 H8 Q& i, @0 c3 a) ?

　　2.汤口\流道\浇口设计过小

　　重新计算及加大尺寸

% ?$ s1 u- S4 V& |9 Z) g c7 V 0 L9 ]3 L( S0 P& g( U9 \5 w ?/ k

　　3.冷料储井阻塞

　　清除阻塞部位

' X! x8 T* f( I/ d3 |+ O1 v * \1 W" K; W) h* ^& Q6 l6 M/ x

　　4.排气不良

　　追加逃气设计

　　5.模温低

" c0 t) ]; q9 @

　　减少冷却水温、水量

　　6.成品肉厚太薄

　　检查排气性或增加肉厚设计

2 z5 R6 X1 ^2 l7 P0 y5 }' C3 e ' N r4 v, k) L9 X* I& i. R

　　7.热料道阻塞未通

　　检查电路及温度并检修

! k* \* s9 G8 _' c, t y7 F% Z1 P0 L; Z6 h6 b

　　8.模具冷却不当

) O* @2 y2 M; d# v

　　确认水路系统并修改之

- b) W8 a# _1 t+ z! [ 1 R( n( M. ~1 o2 u9 }

　　-由原料引起的原因及对策

, x8 ]( g+ y; Y& m/ D7 q' @

　　1.材料本身流动性差

; S. w8 S. E! Z' j n+ I7 T, a- ]

　　确认或材料变更

: x A: w# J0 d) Y7 C6 u6 C& p

　　2.润滑处理不当

$ k' e, Y6 D" S) h0 f8 l% u0 {

　　修正使用部位及量的多少

7 P% I4 _ N" Z1 y1 e( ]2 q3 c

　　3.离喷过多

. m' `2 q6 X* G6 N2 V+ x0 L " r0 }$ U$ |/ l7 b U4 f

　　降低使用量

　　2、毛边(flash)

; {+ i0 V0 V c 2 A' l8 b/ m) }8 g0 J _: n

　　塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。

% m4 o$ C: E4 Q5 I: b8 w

　　-由机床引起的原因及对策

) ^4 V" V. r% F1 F

　　1.射出压力大

3 H5 N( W z$ W" Y8 V; j% j 0 P7 ^. x9 @8 p4 Z+ P! n

　　降低压力

, ?; {1 ?- k' M2 B8 v* v% M6 F& I

　　2.开模压力不足

* p8 {- I4 y* ]1 M

　　重新调整增加

9 L }4 b0 `% e4 x( f' O4 t

　　3.射出供料量太多

+ b {1 [+ L4 M* N) }' N% L

　　降低射出供料量

c; ~8 i3 f6 S0 W# j3 K

　　4.原料温度高，流动性过佳

* |' P2 p4 _7 k4 t% W: k/ i2 f: k

　　降低原料加热温度

+ q- r9 S* N" G% o! Q5 r

　　5.保压时是过长

; L. ~" d& e6 D, X7 @% n. P* o) l

　　压低保压时间

0 Y9 K1 e0 t5 ?1 P8 Q: n! q: \1 k

　　6.射出速度太快

8 ` a' M4 M R K" y; J$ h$ a . n+ Q" c/ e# ^$ D

　　降低射出速度

　　7.机台动静模板平行度欠佳

" W/ ^ R: T5 }0 K: o2 I# r

　　利用长度规测量平长度、调整

9 N7 z" d0 q, @+ f2 z' j S( X 2 F8 O8 T }7 @( B

　　-由模具引起的原因及对策

　　1.公母模接合不良

, e* a, ?& V* `% a) G8 V d

　　确认平行度及合模线、调整

. m% b" I# A9 _0 |6 P4 g

　　2.合模面附着异物

$ w3 K9 V' f4 t$ Y, u9 [ 3 B! A3 U" N/ r6 G6 a9 Q

　　清除异物

" z5 Q% s; f4 B/ E) e. B

　　3.模具之投影面积太大

5 o, e9 S$ n3 O: K; ]

　　重新计算机台能力或换机

( d" I I1 ]' a$ u) [" d+ j : y6 `6 [2 A' t

　　4.模具老旧破损

+ h+ T0 @% y1 U4 ]6 Q; t+ m: k * ~/ @% h4 F/ F, E5 O" b

　　修补破损部位

8 K+ k, r7 u# ]% X; q

　　5.热浇道温度设定过高

0 ]0 T3 [1 J, V- e) l# _

　　调整适当的温度

2 W# Q) O+ j4 i' K1 ~

　　-由原料引起的原因及对策

　　1.材料本身的粘度低，流动性良

　　降低成型温度、模具温度或变更材质

　　3、缩水(sink mark):

2 J$ {' h1 {, \ ! q/ c( h2 D0 k9 k

　　此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。

1 T6 h, q: Z5 }6 @

　　-由机床引起的原因及对策

5 k0 @ M* G- u& k7 v

　　1.射速太慢

　　提高射出速度

- q3 E9 u- e% z! A! N8 D ( a# |7 n: |9 d; O

　　2.射压偏低

, _" s1 f v, U

　　提高射出压力

　　3.保压时间不足

( }( ~# S2 f$ ]! A0 R+ p1 S6 ]# R8 i7 k

　　增加保压时间

　　4.原料供应量不足

7 \8 e! R7 H3 s

　　增加原料供应量

7 i7 J( b6 a7 H1 N, j3 J4 A/ D) O $ I$ G) H, D; G2 _

　　5.原料温度偏高

% H, H6 t1 Q3 h+ O4 q3 V O

　　降低原料加热温度

& L' _! B9 f& ]& f. h

　　6.射出喷嘴太长或孔径太小

* m0 S( |8 i C5 b) B

　　更换短喷嘴或增大喷嘴孔径

' w k& [2 C6 t$ @+ x 1 V) C9 M7 M/ j6 v+ E5 W4 Y7 l

　　7.射出喷嘴与模具汤口未吻合

1 M/ T* Y+ q4 Q

　　重新校正中心度及圆弧度

7 P2 I) c& R- k1 A, O( A2 D

　　8.射出喷嘴部温度低

2 O" K$ y& h" r0 q2 P; x

　　提高喷嘴温度

　　9.开模太早、冷却不足

% v2 [* Z7 h9 g

　　增加冷却时间

; ^* j/ n$ [5 ?$ n3 t

　　10.热流道温度低

" U% F5 {/ E( K, \9 e

　　提高热流道之温度

( F8 w3 n3 X- z- F! i

　　11.射出时原料产生逆流

, _9 n% u5 W! z8 P 5 H: R% ]* ~; D/ C) C. F. o

　　螺杆逆止环更换

- M: }. `! N& z% w & D k& v& j1 ^* [8 N1 Z7 s" L3 Q* ?

　　-由模具引起的原因及对策

4 X w7 y: B4 u; O0 i

　　1.模具温度太高

8 t$ q- w8 K! S! h- Z/ |6 A2 G

　　增加冷却水路或降低水路

% b5 z: H8 K1 x; o) L) I

　　2.模具温度不一局部过高

& ?) B* h0 g1 [ P% s

　　确认水路循环系统或增减

　　3.汤口或流道细小

s" C, [& C2 ?

　　重新计算及修改汤口或流道

' g% G- A9 S1 h! F9 I . y8 b0 q; a) s

　　4.模穴有特别厚肉的部位

5 D* Y/ n5 v3 J& c& h) G4 |* e

　　增加厚肉部位之流道

　　5.肉厚设计不均一或不适当

　　依肉厚比例修正

, c8 ~' i1 q# n+ C

　　-由原料引起的原因及对策

1 V5 n: ~' o) o8 f5 k1 X

　　1.原料流动性太好

8 X/ z3 n3 X" b9 V5 z$ V* s& g

　　修正成型条件配合或变更村质或规格级数

　　2.原料收缩率太高

9 l/ f: D. } O }5 J- ~7 \8 f

　　4、流道痕(flow mark)

　　熔融的原料

) ~& _9 {! @4 w7 i/ x . p1 _# e: I; {; }9 v9 v0 t

　　射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。

: }0 g+ M* ?9 ~. R' w$ h4 D

　　-由机床引起的原因及对策

　　1.原料温度低,流动性不够

　　提高原料加热温度

N( B4 s9 r( |% v9 g* p- d9 [+ ^2 ? ) F' i0 w/ h4 r4 `

　　2.射出速度慢

; Q1 e i% X3 [9 `% i/ i

　　提高射出速度

' I1 k; ]! @4 C8 m. U

　　3.射出喷口太长、孔径太小

# H: Y* i1 Y7 ?# t0 ?- L& Y

　　适当修正孔径、更换合适品

# M2 z- O9 }) G) B E& X 9 M9 m# J, ?( {) v% z* I6 U

　　4.保压压力低

7 K8 j* O9 \. Y# ^- l3 I

　　提高保压压力

　　5.保压时间不足

; p/ _% s. e A; d9 B! O; }

　　增加保压时间

　　6.原料供应略不足

1 Z9 |+ f) h: Z* P9 {' j/ r

　　略增加计量值

) v$ V. ]6 M J4 Z1 q! k0 y

　　7.刚成型时冷料流入

& m# F% |9 n2 l4 ~! Y" h" e. L+ v0 p . W' t. _, b; l U: L

　　可以松退来防止冷却出现

9 Z b- K8 ]$ c1 i. d, b3 i

　　8.射出喷口部温度低

) D3 W8 Z! r8 ^( U# u2 _ 1 l/ Q7 ]) w4 x8 v5 @' x3 y$ M

　　检修喷口部电热圈及能力

4 g- K5 Y- J: m! g9 o+ e7 a: u ^

　　-由模具引起的原因及对策

0 |5 s' i9 f% b3 J- v6 m* ^; ^

　　1.模温偏低

( A3 E! X7 r+ h8 z+ x" o, {# ~, g

　　确认后再适提高

　　2.模具冷却不当

0 [8 Z) s g% I7 D2 f1 s 2 y) ]3 @( ?1 d

　　确认整个水路系统再修正

$ {. |. n) ~4 ^! g+ @* X% k# @& m

　　3.冷料储陷设计太小

　　增大冷料储陷部位

$ t- ?# h1 ]+ ^. f9 w- ^4 v

　　4.脱气不良

1 h1 p$ Y* J3 s8 A3 g, o- h: T

　　增加逃气槽设计或追加pin

) j* y9 [" P. w' e% _7 b " l2 Y0 i4 ~2 M

　　5.热浇道温度偏低

, u+ n# j- R- e( n9 j1 m

　　适当提高温度

+ f: E/ b; F, Q4 s! p

　　-由原料引起的原因及对策

" b* ^' S; S; C) s 9 c" [+ E+ a+ D4 f6 b" c4 z

　　原料本身之流动性差

6 m1 g p+ O1 {0 q8 y

　　修正成型条件来配合变更规格级数或材质

8 Z, Z& K, E \+ {7 n

　　5、银线(silver streak)：

/ ?& p- a' p( c* u5 n# M

　　成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。

1 X. n! B; I+ {9 ~. s

　　-由机床引起的原因及对策

& k: A# V" ~& y+ i/ _# _2 o

　　1.射出能力不足

7 E9 R o1 @5 f/ S% b8 y

　　确认射出容量/可塑化能力

　　2.原料加热温度太高产生热分解

) L7 w6 W) T* o) g p A8 l" j 2 P$ d- X. o1 ^7 v( \3 g6 F$ N

　　降低原料加热温度

　　3.射出速度太快产生热分解

　　降低射出速度

L0 t" ~. `9 w, y% o/ @ + O( ~, f* y6 J2 d+ A) S4 r9 Z1 Y

　　4.射压太高产生热分解

* l4 b2 t3 a# d

　　降低射出压力

7 b4 p" {. W( c2 T

　　5.背压不足卷入空气

+ G, y3 s) }6 W$ `9 F* P2 y

　　提高背压

9 v) V- w' {: g" X, f. l. A) ^. Y

　　6.原料加热时间太长产生热分解

+ I2 {: b3 r. Z5 e5 k' }: ^( W

　　降低原料加热温度或时间

　　7.原料加热温度低熔不均

3 R. w; o( m4 m. L' I

　　提高原料加热温度

　　8.螺杆转速太快产生热分解

a. X9 J6 I, O, C! M v5 { 7 m. J+ L1 t1 E: O3 P5 P0 U+ `- b

　　降低螺杆回转r.p.m值

　　9.螺杆不洁残留他料所致

　　徹清除螺杆内异物异质

Q; r; @2 I) x" p, k K

　　-由模具引起的原因及对策

+ T- j& M6 z5 s. o

　　1.模具温度低

- k$ w) i2 v k' a

　　可先行预热模具

　　2.排气不良不顺

　　追加顶出梢或逃气槽

3 g1 b2 w9 ] Z' l. A# e + m" b( u7 R- C, m: |) _6 T

　　3.汤口位置不适当

f7 ~ Y0 b" k# R) L8 x0 d

　　重新确认与修正

9 Y& K9 g0 L$ g # }( P$ e2 {9 D) `6 }7 B* w

　　4.汤口、流道、浇口设计太小

　　重新确认与变大尺寸

& }( j7 j: A: ~

　　5.冷料储陷设计太小

, i$ J# W# R, w5 o( J5 D

　　重新确认与变大尺寸

- Y3 d7 @4 X4 C

　　6.肉厚设计不良

　　重新确认与修正

) f% d$ o( a s0 j3 z! {: E 0 y5 a3 m+ v9 l; g3 ?. m

　　7.模面残留水份或过多之润滑剂

　　徹底去除水份\适当润滑剂

; u! x* H* ~( L

　　-由原料引起的原因及对策

7 r4 A. K0 v2 U; p* P 8 |1 ?2 G# d2 y- \4 Q, s

　　1.原料含水份及挥发物质多

3 Y7 X. Y8 _+ ~! B* t- j

　　以干燥设备预热干燥

P0 U7 i! N3 l. v1 p( ]

　　2.材料受空气湿度影响混合一起

; d, P1 X# V; E+ D( G1 N1 V

　　先预热干燥提高机台背压

% y- W: I c$ j& D% p* K4 V( ^

　　6、表面雾状痕(cloudym appearance)、光泽不良(lusterless)：

　　成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。

　　-由机床引起的原因及对策

/ b( _+ i6 I! ?$ ?0 M, }7 S

　　1.原料熔融程度不均匀、部分过热

; K+ p- p3 Q9 y+ s" T

　　增加原料加热时间使之均匀

8 A5 m* X9 J. Z; |% W* C

　　2.射出喷嘴太冷

& O7 s' a( z# o9 M0 ^" i5 T* N

　　检修喷嘴部电热片及提高温度

1 c4 G$ {# n8 x: j

　　3.射出喷嘴孔径太小

　　适当修改孔径或更换合适品

# T1 Y% l6 u$ Y+ @2 |, H3 ?8 B7 v) q% L

　　4.射出速度太快或太慢

　　适当调整射出速度

　　5.原料过热分解

/ |! F% d4 b0 C- M3 T

　　降低原料加热温度或时间

* g: y; l8 _5 {; D' m/ O+ ~% ~

　　-由模具引起的原因及对策

/ G1 ^& [/ E8 x, } M$ k

　　1.模温过高或过低或不均

- T0 P( f& @6 T4 L$ s+ U2 a# r; A

　　检查水路、水温及水量并修正之

) v( V( s* j+ b7 r8 @9 I) |, |

　　2.汤口、流道、浇口过小

' l# z% s9 v$ @/ q

　　重新确认与修改

　　3.冷料储陷设计过小

4 i- Q! S. Q: T N. _

　　重新确认与修改

3 O( y8 s$ F4 K1 I0 A

　　4.模面附着水份或油质

　　清洁及擦拭模面及顶出梢

7 m; F4 P' M0 `0 K, r5 k" c; y0 J

　　5.排气不良

/ y: p1 w; | e5 t# b& | " b+ t- |* L) X/ i

　　追加顶出梢或逃气槽

+ S& b# h6 ?) v: ?

　　6.离型剂使用过多

) Z- Q% c8 L0 r6 B+ u

　　减少离型剂之量

1 e* R4 E, N( k! |' m0 L& O & n/ F& \, x8 w- }1 H1 A0 D% @

　　-由原料引起的原因及对策

% ^& P$ i# i3 X6 W3 t

　　1.原料本身含水份或挥发物

% c" _$ ^ A6 r7 f, f9 s; ~' v ' V* v1 f% ]* Y* R+ _

　　预备干燥

+ ?! n( U1 S Y! I# F1 G ) \, ^& i& D7 w. d+ q0 s- o# P

　　2.润滑剂中含挥发物所影响

. b! m+ g( Q4 e2 E' @9 H

　　适当地减少润滑剂使用量

! z3 o3 o6 k& K- V " u; Q3 X5 j; E! ]

　　3.不同材料混合造成

" p; _+ { U1 P7 ^3 E

　　更新材料

: R- O1 i& @& }3 g. s0 V a+ t; I 3 x* `! x3 B: V+ H* A) ~

　　7、融接线(weld line)：

$ |: G2 U4 x. d% N8 I! q8 m3 v; o8 U

　　塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。

, Q9 d+ L5 F* S# ]' i' Y

　　-由机床引起的原因及对策

- T5 S& @7 l% V! E

　　1.原料温度偏低\流动性不足

" u: f) F* c7 Z. m. e5 s- k7 }

　　提高原料加热温度

　　2.射出喷嘴温度太低

/ G7 u9 P8 f5 u& F7 @3 b$ z

　　检修喷嘴部电热片及提高温度

8 |4 o) Z# v& {+ `

　　3.射出压力低

9 I. q" X0 ^( q" x; H5 G

　　提高射出压力

2 d: h" b$ _6 r b6 v

　　4.射出速度慢

/ Z3 S4 b1 Z/ s* \' S+ i

　　提高射出速度

　　-由模具引起的原因及对策

2 _5 L9 v0 H% u. o. Y$ |* C: b

　　1.原料流动距离太长

$ z9 J Q: ~: V- K) e- M

　　提高模具温度或增加流道数

　　2.模具温度太

- u" J: V( Y# c" p

　　低

6 A7 Z, D3 P4 u% x" ]+ R 0 q8 {$ {9 g( P' ^& M) M

　　提高模具温度

4 `; T7 S' S. k: ^% K

　　3.汤口位置及数量不当

　　重新计算与修正

9 V, f; c( k+ u% h) ^0 N3 V4 l: }

　　4.汤口、流道、浇口太小

0 g; l7 t8 r0 ^

　　重新计算与修正

　　5.冷却时间太长

3 h: S8 s7 d i9 l" R. J; z

　　缩短冷却时间

) X: g0 I, @' f4 a7 O; g1 r

　　6.排气不良

! x0 G! H. y x( p+ z1 ? o" I: p8 U! G/ x# j$ x" x, H

　　追加顶出梢或逃气槽

k P; E6 ~. P. L

　　7.离型剂使用太多

　　以少量多次来改善

　　-由原料引起的原因及对策

7 K4 g U- T. z# ~4 s# k # }! O/ e9 l, W

　　1.原料本身含水份或挥发物

　　预备干燥时间加长

$ s( h; ]5 y8 O( \+ W g4 s- e - \1 w6 ^' @# X) c8 P3 ?

　　2.原料流动性不良

8 i% v; a; f, J4 ~0 m

　　提高原料温度

　　3.原料硬化速度快

% s2 ^( ~( ]4 I. A. W0 h 7 \4 i+ A7 W& m. u1 \: z& v8 x

　　提高模具温度

, ^1 U( b6 H* W1 R+ r: q

　　4.润滑剂不良或用量过多

6 j! {7 S. w+ V! V9 P3 X1 r, K

　　适当修正【MechNet】

3 o7 C7 [( p" A ' i- N+ S) d" Z& L" }