刀具管理及其在汽车制造业中的应用（一）

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　　1.引言

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　　刀具管理(Too1 Management)的概念最早由美国在20世纪80年代提出，并于15年前首先应用于美国通用汽车公司的“土星项目”，但当时刀具管理涉及的刀具类型比较简单(非精密刀具)，内容也仅局限于物流管理。通过不断完善和改进，如今刀具管理已发展为一个完整的管理模式，其应用范围也逐步拓展，一些企业在新项目开始阶段即应用刀具管理参与项目支持。20世纪90年代以来，刀具管理开始在德国等欧洲企业推行。目前已有越来越多的企业(尤其是汽车生产企业，如匈牙利的Opel工厂、德国大众波兰工厂、美国通用上海工厂等)采用了刀具管理模式。

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　　在机械加工中，刀具的直接成本一般约占加工总成本的4%(如刀具寿命提高30%，则加工总成本可降低1%)。而刀具的间接成本(包括刀具的选择、检测、仓储、购买、修理、修磨、管理等产生的成本)约为刀具直接成本的4倍，因此减少刀具间接成本是降低刀具费用最具潜力、最有效的途径。企业引入刀具管理系统对使用的刀具进行优化管理，可节省刀具的仓储、采购、管理等费用，优化加工工艺，达到提高产品质量、降低生产成本的目的。

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　　2.刀具管理的内容与运作模式

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　　2.1刀具管理的流程与模式

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　　刀具管理的含义是围绕产品的技术、质量和成本，在生产过程中优化刀具供应，进行企业内部和外部刀具信息的沟通交流以及刀具物流管理。刀具管理系统主要包括应用和项目两大模块。应用模块的主要功能为刀具使用技术咨询和生产加工工序优化，其工作范围涉及刀具选择、工艺改进(如切削参数优化)等。项目模块的主要功能为按照产品图纸提供整个零件的加工方案，并合理配置相应刀具。刀具管理的工作流程为：项目方案/计划→资料整理→订购→仓储→刀具调整→物流→修磨，再涂层，修理→工艺优化。

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　　根据刀具管理的工作内容，可将刀具管理归纳为以下所列的三种模式：

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　　模式-管理方式-刀具类型-刀具管理参与时间-费用支付方式-适用范围

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　　模式I-由代理商进行刀具管理-简单刀具-投产以后参与-每件刀具-航空、电冰箱等生产企业

　　模式Ⅱ-仅对一个零件或一个生产区域实施刀具管理-精密刀具-投产以后参与-每件成品-汽车整车、零部件生产企业

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　　模式Ⅲ-整个工厂的刀具管理-精密刀具-项目OEM时参与-每件成品-汽车整车、零部件生产企业

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　　2.2刀具管理的五个层次

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　　根据刀具管理内容的差别，刀具管理可划分为不同的层次，有的仅涉及刀具的仓储管理；有的则包括刀具的修磨、调整和现场刀具供货；有的要求至少一位技术工程师长驻现场，直接为用户服务。目前.国外一般将现有刀具管理服务划分为由低到高的五个阶段(层次)：

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　　阶段1：刀具修磨和准备，刀具采购

　　阶段2：刀具修磨和准备，刀具采购，刀具咨询

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　　阶段3：刀具修磨和准备，刀具采购，刀具咨询，供货到现场，技术鉴定，仓库管理，持续改进

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　　阶段4：刀具修磨和准备，刀具采购，刀具咨询，供货到现场，技术鉴定，仓库管理，持续改进，解决问题，每件付款

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