数控车床加工工艺分析 实例一

HEATS

+ b+ L2 b2 k& ]" r' ~( Y* {! X. q+ ?% M* b& G# ~' d2 D

3 u, D! }0 ]3 e9 r 完成如图1所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114。 $ V/ w& p1 Z3 C x' d% }% i* { 3 T* l! S1 R" c5 ` 图1 车削加工实例 7 }" |$ I# W0 B 1、图纸分析 ; h2 {2 ~4 _& z% d （1）加工内容：此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。 （2）工件坐标系：该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面） ·装夹ф50外圆，平端面，对刀，设置第1个工件原点。此端面做精加工面，以后不再加工。 ·调头装夹ф48外圆，平端面，测量总长度，设置第2个工件原点（设在精加工端面上） ' ?$ ]8 e) f4 j* z8 g& `9 _ （3）换刀点：（120，200） ) B% v- Q& h' H2 ^* _' U2 c3 ` a （4）公差处理：尺寸公差取中值。 2、工艺处理 （1）工步和走刀路线的确定，按加工过程确定走刀路线如下： 7 p. F* {: A; o$ \+ ] ·装夹ф50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：2×45°倒角，ф48外圆，R20，R16，R10圆弧。 * d" H* }2 f: i3 V+ H' J8 R0 r1 U2 v ·精加工上述轮廓。 ·手工钻孔，孔深至尺寸要求。 ·粗加工孔内轮廓。 ; U- P3 Q. f7 B2 X3 S$ Z ·精加工孔内轮廓。 ·调头装夹ф48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒角，螺纹外圆，ф36端面，锥面，ф48外圆到圆弧面。 " \4 i3 @) F: c ·精加工上述轮廓。 ·切槽。 ·螺纹加工。 （2）刀具的选择和切削用量的确定，根据加工内容确定所用刀具如图2所示： 图2 刀具选择图 T0101——外轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深2mm，主轴转速800r/min,进给速度150mm/min。 T0202——外轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.5mm，主轴转速1500r/min,进给速度80mm/min。 5 u4 [: o/ t/ ~( v T0303——切槽：刀宽4mm，主轴转速450r/min,进给速度20mm/min。 2 y, l0 ]6 p5 k! R) q T0404——加工螺纹：刀尖角60°，主轴转速400r/min,进给速度2mm/r（螺距）。 T0505——钻孔：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。 T0606——内轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。 4 B) n6 Q1 w! T9 I: Y2 O T0707——内轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。 ; M3 {/ M# Q8 `7 ]- L O" N 3、数值计算 未知点坐标计算：P1(40.7,-33.52),P2(42.95,-53.36) ?1 E; A: W1 a4 u, A, k- F 螺纹尺寸计算：螺纹外圆＝32-0.2=31.8 4、编程 , |: W8 F& Z& J5 B' P! y$ Y 设经对刀后刀尖点位于（120，200），加工前各把刀已经完成对刀。装夹ф50外圆，探出65mm，手动平端面。（程序略）