加工精度差的處理

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加工精度差 5.3.1 加工面粗度差﹑有線痕 * E3 y4 y s0 @% _* ]2 @6 i 1﹑加工條件選擇過強,放電時間ON值長,主電源峰值電流IP值大,加工速度快,但是加工表面會變粗糙;主電源電壓V值大,也會造成加工表面粗糙,一般每加大一檔,面粗度變差0.5μm(Ry).SF設定的伺服速度過快會引起加工表面線痕. SV值太小也會引起加工表面線痕. 2﹑補正值的疊加量不合理,造成精修不穩定,也是產生線痕的主要原因.一般而言,若精修第一刀與粗修最后一刀的補正疊加量過大,則會產生線痕,過小則會在上下端部分修不到. 3﹑電极線張力過小﹑噴流水壓處理不當,使電极線產生抖動,也會造成加工面線痕.張力應根據材質及材料厚度設定適當的值.一般∮0.2線設為WT=120此時電极線張力為1200g;∮0.15線設為WT=080;∮0.1線設為WT=040.另外,精修時低壓噴流的設定不可過高,一般設定為12~15Hz. 4﹑送線系統的滾輪部分如果轉動不靈活﹑有偏擺;導絲模孔有磨損;也會使加工表面產生線痕.此時要投影導絲模內孔是否有缺損;檢查滾輪內各軸承是否轉動靈活,有無損壞. 4 z7 }* R0 B3 t" }5﹑上﹑下噴嘴和工件上下表面的間隙一般為0.1~0.2mm,如果在對機高時,壓得過低,或者水蓋有破裂,使上噴嘴與工件之間完全沒有間隙,切割時水蓋壓著工件移動,這樣會造成工件粗割與精修之間垂直有差異而導致工件部分修不到,表面粗糙. 6﹑當精修時加工液中雜質太多,比電阻降低時,也會有使表面粗度變差的傾向,甚至會造成表面有線痕.因此要經常觀察機臺的水質是否在50000~100000Ω/m㎡,及時更離子樹脂. 7﹑編程引線位置不合理;工件拉割時選擇位置不合理等導致工件變形過大精修時修不動而產生線痕. 5.3.2 拐角處精度差 7 M1 t# x5 Q% E7 u7 t8 g. p W 電極線是一個柔性體,加工時受放電壓力﹑工作介質壓力等的作用,會造成加工區間的電極線向后撓曲滯后於上﹑下導絲模一定的距離.這樣就會生成工件輪廓的拐角處加工不完全,影響加工精度.為此可增加一段超切程序,如圖3－58中的A－A’段,使電极絲最大滯后點達到程序節點A,然衙補加A’點的回退程序A’－A.接著再執持原程序,便可割也出清角.增加張力,減弱加工條件,降低噴流壓力,也有助於提高拐角處精度.另外在編程的時候採用適當的工藝控制內﹑外R角處,也會起到較明顯的效果. 3＞加工面平直度差.其原因可能是電极絲線速低,加工時損耗大,形成上下切割尺寸不同（見圖3－59）.也可能噴淋不當,上下壓力及流量不同.噴淋狀況不同,排屑及冷卻效果也不同.此外,導絲模及導絲板鬆動也會影響加工面的平直度.電极絲張力過低能使加工面平直度差.對此應采取的措施是增加送絲速度（達200mA）,調整上下噴淋的壓力和流量,檢查導絲模及導絲板的工作狀況. 4＞鼓形（見圖3－60）分為正鼓形與逆鼓兩種.減小正鼓形的對策是減小伺服基準電壓SV.2次加工的SV值減少1～2,3次加工的SV值減少1,減少加工量. 減小逆鼓形的對策是加大伺服基準電壓SV,增大加工量. 多次切割加工,電极絲的偏移量逐步減小,加工條件也依次減弱,鼓形誤差能減小. 5＞加工歪斜.其主要原因是工件內應力經電加工后釋放,使工件變形.為了提高加工精度,可先進行預加工,使工件的內應力釋放出.然后確認工件平行度,再作精加工. 對於形狀復雜的工作,為了盡量釋放內應力,應該先加工最大的形狀,再加工其他形狀.若條件允許,邊部尺寸適當留大一些為好,以便耐受內部應力,使不致過大.加工路線也應考慮工件,切割時先沿非固定邊為好,這樣變形較小（圖3－61）.

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你加工的是什么模具,例如,五金,朔胶,冲压.

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精密連續衝模.怎麼了?有事嗎?說得不對的地方請多多指教[s:18] [s:18]