渗碳氮化常见问题与解决

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　　氮化表面硬度或深度不够
　　(1)可能是钢料化学成分不适合作氮化处理.
　　(2)可能是氮化处理前的组织不适合.
* d% a5 A- z2 T6 f; c2 H　　(3)可能是氮化温度过高或太低.
* \1 h, ^: |5 a6 h0 u　　(4)炉中之温度或流气不均匀.
6 Z4 j# k" u' @, ^8 {6 K3 q　　(5)氨气的流量不足.
　　(6)渗氮的时间不够长. 氮化工件弯曲很厉害
　　(1)氮化前的弛力退火处理没有做好.
# Y2 a9 Z, A* m& W　　(2)工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素.
) r9 }4 [. R# ~' ]( `- h　　(3)氮化中被处理的工件放置方法不对.
7 @1 }8 c/ ^- Q2 C% A　　(4)被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素. 氮化工件发生龟裂剥离现象
9 B5 h- ^9 S" t, t" b" _. a" n　　(1)氨的分解率超过85%，可能发生此现象.
　　(2)渗氮处理前工件表面存在脱碳层.
) d' c" ^+ I! I# j　　(3)工件设计有明显的锐角存在.
7 @: B# c$ `: q　　(4)白层太厚时. 氮化工件的白层过厚
: z( }: d" G& ]: P! F' ]3 d% \　　(1)渗氮处理的温度太低.
　　(2)氨的分解率低于15%时，可能发生此现象.
　　(3)在冷却过程不恰当. 氮化处理时之氨分解率不稳定
5 f; _, c# i/ ]4 L　　(1)分解率测定器管路漏气.
3 V4 i# F( T9 S' f! O" z7 }　　(2)渗氮处理时装入炉内的工件太少.
3 d1 W/ A4 G( s' o2 j　　(3)炉中压力变化导致氨气流量改变.
* e( [4 G3 j. _6 R( E# e　　(4)触媒作用不当. 工件需进行机械加工处如何防止渗碳？
7 ~% o; Q" W% t8 V1 x　　(1)镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层.
　　(2)涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉.
; e" p, H+ n- u6 H* O( c) D* j+ s　　(3)涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂为主.
: p3 A& _" U: X% [) I! d7 \1 B　　(4)氧化铁和黏土混合物涂敷法.
　　(5)利用套筒或套螺丝. 渗碳后工件硬度不足
8 j$ E( @, a8 [! q& |! Z　　(1)冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却.
　　(2)渗碳不足，可使用强力渗碳剂.
　　(3)淬火温度不足.
3 n) [& J8 m2 m5 g7 G　　(4)淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火. 渗碳层剥离现象
9 l2 n/ y( l: D5 r! K　　(1)含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火.
　　(2)不存在中间层，应缓和渗碳的速率.
+ Y/ Y4 M  v' V% E* \　　(3)过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层.
0 e+ P* }! i. Z2 `" K. B5 |　　(4)反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象. 【MechNet】

跨越人生

看不懂说了什么!{:dizzy:}

xigong

随着阅历的增加，以后用的着的！

xigong

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59585002

我们现在有一款产品出现氮化层不连续现象（断断续续的），不知道怎么回事。
但是同样的产品以前氮化出来的效果又是可以的。

59585002

现在氮化出来的产品，表面很容易崩掉，咋回事呢？