注塑成型的缺陷成因

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　　充填不足
& U6 Q, z' |! G& B  h, f1 r　　毛边
　　缩水
* w) s# O7 W+ M　　流道痕
8 d* z3 a0 r( L2 c& ~　　银线
, e7 C8 r+ G( {; q4 d( o  d+ O　　融接线
　　气泡
　　烧焦痕、黑痕
! o' r4 W! ]- e" i# v; Q7 m　　裂痕
( T' m  C. @% [　　挠曲
: Q$ r6 a& P: i/ E( ]　　脆弱
　　表层剥离
　　分散不良
& D( o3 ^4 R( {0 Y　　离型不良
' Y  o. V, K, N7 F　　表面雾状痕
　　1、充填不足(short shot)
　　溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。
% W! ^4 J( _% l# }　　-由机床引起的原因及对策
　　1.射出能力不足
( W9 B+ f2 v3 G% n　　机台射出部能力确认
　　2.射出压力太低
6 u+ u! |6 [  c2 K　　提高压力
　　3.原料温度低,流动性差
　　确认加热缸温度及提高射出压力
& c) L) m0 H* k* {( j+ C　　4.原料供给量不足
& v  j4 v: A) y9 Q　　增加料量
6 v& n7 C/ Z7 k! U+ m& h* Z4 i/ ~　　5.射出速度慢
- P+ @1 u+ T$ X5 d: {　　提高射速
1 u( q9 Z4 Z  Z8 j) N* t　　6.射出喷嘴部阻力大
& N/ q( |; r6 y) S! _+ q　　确认孔径及电热能力
8 z# Z9 f; G/ L9 {　　7.螺杆进料不良
　　手动进料
　　8.原料落下因难
6 v9 \) z1 X/ q+ K% P6 d　　确认清除原料团，降低入料口温度
5 s& u0 p- Z1 j; F$ n7 S　　9.螺杆射出逆流
　　更新check ring(逆止环)
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.汤口设计不平均
% u: j5 w1 C- X, e/ r" P6 I　　重新计算与修正
7 P7 u& `5 U8 p; p$ r# a　　2.汤口\流道\浇口设计过小
4 r3 ^5 X4 Z% C) [# l7 @* {　　重新计算及加大尺寸
　　3.冷料储井阻塞
  P: n2 p+ x0 J/ U# H　　清除阻塞部位
　　4.排气不良
　　追加逃气设计
8 w# {" A" p) J1 ~, Q& L! s; n　　5.模温低
! ^7 n4 T$ ?+ R- |: W1 k, ?  q　　减少冷却水温、水量
" ]( z- y5 m9 S  A* y　　6.成品肉厚太薄
　　检查排气性或增加肉厚设计
　　7.热料道阻塞未通
　　检查电路及温度并检修
　　8.模具冷却不当
　　确认水路系统并修改之
　　-由原料引起的原因及对策
- D6 \7 I# d: G, j+ V) L　　1.材料本身流动性差
, B4 i" |" ~" [5 z1 ]) o, k' p　　确认或材料变更
　　2.润滑处理不当
+ A+ e9 `* j+ m- B　　修正使用部位及量的多少
　　3.离喷过多
' w* s# v$ t; G- S$ T　　降低使用量
1 S* H' T  O: ?% g- ]% v. S9 G　　2、毛边(flash)
& o* }" ?4 s/ ]4 X( T　　塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.射出压力大
　　降低压力
　　2.开模压力不足
- J) Z5 Z6 e2 R8 \" \8 j/ V6 ?　　重新调整增加
　　3.射出供料量太多
/ P$ L0 c7 J& e: f　　降低射出供料量
　　4.原料温度高，流动性过佳
　　降低原料加热温度
1 ]0 y  o4 f" d" b6 D  V　　5.保压时是过长
% s) V& ~4 ^! M  _7 \　　压低保压时间
　　6.射出速度太快
7 W1 `! j4 s$ x) p0 d% P- V　　降低射出速度
4 B8 L0 E/ O" A7 }* x- I+ A　　7.机台动静模板平行度欠佳
: Y/ C  l4 L& C2 L5 R　　利用长度规测量平长度、调整
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.公母模接合不良
( U( y7 b0 _0 k8 l# B8 B$ I: L　　确认平行度及合模线、调整
: Y8 y6 n+ I' Q( e& g　　2.合模面附着异物
/ m3 G6 Y7 l1 U. x) x　　清除异物
- X7 Z! J3 I* u' H4 A$ n3 A8 ^  v* O- e- }　　3.模具之投影面积太大
& y5 O& f: U, q3 k5 z4 i　　重新计算机台能力或换机
# a$ @# I8 z1 X6 N5 e　　4.模具老旧破损
　　修补破损部位
　　5.热浇道温度设定过高
　　调整适当的温度
　　-由原料引起的原因及对策
* w3 k. C3 I4 X  c: [　　1.材料本身的粘度低，流动性良
& P! D' V3 H+ N7 L7 W( S　　降低成型温度、模具温度或变更材质
　　3、缩水(sink mark):
　　此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。
- T% S: h- l1 r4 V1 [　　-由机床引起的原因及对策
( g  `9 a8 E$ t6 w  m7 S. I　　1.射速太慢
& M( F8 l' x) _  A) d# F　　提高射出速度
6 y: ]9 `6 b" d% I- W) S　　2.射压偏低
6 ?) m4 h+ P0 T5 P6 j　　提高射出压力
　　3.保压时间不足
　　增加保压时间
$ ?$ N! x8 {) S* P2 C　　4.原料供应量不足
　　增加原料供应量
8 `+ [3 S# E. B- u9 ^/ k　　5.原料温度偏高
　　降低原料加热温度
/ m1 `6 G# [5 N　　6.射出喷嘴太长或孔径太小
　　更换短喷嘴或增大喷嘴孔径
( ~. ]1 {, a  S  c/ a　　7.射出喷嘴与模具汤口未吻合
　　重新校正中心度及圆弧度
% z* y$ w4 S( Q' A. ]0 p! J　　8.射出喷嘴部温度低
$ D% C3 o# h8 ~* f4 C% }　　提高喷嘴温度
4 }" D# G0 N8 L% m; h0 I1 ]　　9.开模太早、冷却不足
　　增加冷却时间
+ x# u% B/ [! W/ {/ A8 S9 `　　10.热流道温度低
　　提高热流道之温度
8 A0 G' J9 m4 y0 e　　11.射出时原料产生逆流
' o8 U7 a7 x+ i$ k1 e2 F( B( H　　螺杆逆止环更换
  \. t1 a6 `  y7 e　　-由模具引起的原因及对策
　　1.模具温度太高
5 d& h6 {4 i# U　　增加冷却水路或降低水路
8 O4 f8 j* b  A( q2 Y　　2.模具温度不一局部过高
: R( O$ Z! F1 }) s& Q; S4 X　　确认水路循环系统或增减
2 F# u9 a9 b8 F$ c2 Q! |( v　　3.汤口或流道细小
5 c% r0 k" {: j; N: U　　重新计算及修改汤口或流道
　　4.模穴有特别厚肉的部位
　　增加厚肉部位之流道
　　5.肉厚设计不均一或不适当
　　依肉厚比例修正
　　-由原料引起的原因及对策
  H  _0 V! z* W' U& u: ~　　1.原料流动性太好
　　修正成型条件配合或变更村质或规格级数
8 {/ ~' D) Y9 V0 k1 E8 c& x　　2.原料收缩率太高
　　射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。
　　-由机床引起的原因及对策
7 N7 s" K) P8 o* D' t. d　　1.原料温度低,流动性不够
　　提高原料加热温度
　　2.射出速度慢
　　提高射出速度
　　3.射出喷口太长、孔径太小
　　适当修正孔径、更换合适品
* W' b3 B3 `. N7 Y　　4.保压压力低
　　提高保压压力
% l; F9 A) x/ E+ Q' v　　5.保压时间不足
　　增加保压时间
/ {7 t3 a! Z! J. P4 j% r, r0 v　　6.原料供应略不足
5 m0 y$ ^  v! `9 r　　略增加计量值
' E, O2 [# x/ u8 s& }" w( P8 ]( Q　　7.刚成型时冷料流入
2 p3 {; i2 K; ~1 z. m/ L　　可以松退来防止冷却出现
4 D2 K6 a) ]* m/ W" k. q　　8.射出喷口部温度低
1 D- ^& m) J. [. Y% C* ]　　检修喷口部电热圈及能力
: F+ D4 R( O( Y+ E9 n: l$ D" Y　　-由模具引起的原因及对策
　　1.模温偏低
! N2 b4 [/ E5 z# `4 g　　确认后再适提高
　　2.模具冷却不当
, K3 {' p7 J- X7 c5 c6 i: R! m　　确认整个水路系统再修正
' u3 O+ r* g0 y. O0 V　　3.冷料储陷设计太小
$ ^6 ^8 w$ L! T; J8 C　　增大冷料储陷部位
# w6 b" C# \2 S  B% T9 B$ c. Z　　4.脱气不良
　　增加逃气槽设计或追加pin
　　5.热浇道温度偏低
0 }: g, M- y0 L, O4 P! n1 M　　适当提高温度
6 k6 Q  T# @, b  M. C　　-由原料引起的原因及对策
　　原料本身之流动性差
　　修正成型条件来配合变更规格级数或材质
　　5、银线(silver streak)：
　　成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.射出能力不足
　　确认射出容量/可塑化能力
) X: g( Y# X# H- `3 F+ ]9 n! ]　　2.原料加热温度太高产生热分解
0 _. y+ h& M5 Z  L+ K! `　　降低原料加热温度
" v8 ^4 e' y- O% ^# P, x　　3.射出速度太快产生热分解
　　降低射出速度
　　4.射压太高产生热分解
　　降低射出压力
　　5.背压不足卷入空气
9 o2 N) B) Z+ l4 M　　提高背压
　　6.原料加热时间太长产生热分解
　　降低原料加热温度或时间
　　7.原料加热温度低熔不均
3 m, Z8 t( p; b$ i+ t- h7 t+ `　　提高原料加热温度
1 d4 N  x& E7 q　　8.螺杆转速太快产生热分解
　　降低螺杆回转r.p.m值
　　9.螺杆不洁残留他料所致
. j2 _1 @* i, I0 I　　徹清除螺杆内异物异质
　　-由模具引起的原因及对策
  G' w9 j$ |+ p% a; r$ k. o1 A　　1.模具温度低
　　可先行预热模具
  Q3 [* h. Z& ~- h3 t( t/ x　　2.排气不良不顺
　　追加顶出梢或逃气槽
( X: B, ~% }) H' u7 ?! |　　3.汤口位置不适当
' |$ o' a! L9 p7 M6 u　　重新确认与修正
　　4.汤口、流道、浇口设计太小
) b0 p1 s2 y3 g　　重新确认与变大尺寸
  o) }+ K7 O5 ?* `2 r) p　　5.冷料储陷设计太小
　　重新确认与变大尺寸
/ @2 r7 x. F# l　　6.肉厚设计不良
　　重新确认与修正
/ D$ D6 k/ ^3 v9 a. Q2 T, `/ G　　7.模面残留水份或过多之润滑剂
　　徹底去除水份\适当润滑剂
　　-由原料引起的原因及对策
1 w. R: a3 x, ?2 S　　1.原料含水份及挥发物质多
/ `" S% l. M2 g+ r' F　　以干燥设备预热干燥
　　2.材料受空气湿度影响混合一起
　　先预热干燥提高机台背压
" K( Q6 z; v" t　　6、表面雾状痕(cloudym appearance)、光泽不良(lusterless)：
8 l1 F4 y8 E1 F$ f, s- W　　成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。
2 t/ j' b* u9 v+ o　　-由机床引起的原因及对策
: y+ ^' N% i: t; l# J　　1.原料熔融程度不均匀、部分过热
　　增加原料加热时间使之均匀
4 B$ Y) m* @3 n1 ~" t2 D　　2.射出喷嘴太冷
　　检修喷嘴部电热片及提高温度
　　3.射出喷嘴孔径太小
　　适当修改孔径或更换合适品
* x& c; W; e8 x" Y8 @( R' N/ K　　4.射出速度太快或太慢
/ n, `+ l& K8 \5 D& z& C　　适当调整射出速度
　　5.原料过热分解
　　降低原料加热温度或时间
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.模温过高或过低或不均
( w2 `; _' ~$ f% K. u8 g! _8 Y　　检查水路、水温及水量并修正之
　　2.汤口、流道、浇口过小
　　重新确认与修改
- j$ d+ P0 E( ^+ ?　　3.冷料储陷设计过小
　　重新确认与修改
3 B% y, w! d  q6 W　　4.模面附着水份或油质
3 T; y3 f. l2 P# r　　清洁及擦拭模面及顶出梢
% y9 N8 [  `; O+ s: J　　5.排气不良
　　追加顶出梢或逃气槽
　　6.离型剂使用过多
　　减少离型剂之量
　　-由原料引起的原因及对策
" O/ N$ P4 t% a! V+ M　　1.原料本身含水份或挥发物
0 y& H. m/ @$ }8 [　　预备干燥
　　2.润滑剂中含挥发物所影响
　　适当地减少润滑剂使用量
' n4 w9 {; \; {3 o, }　　3.不同材料混合造成
　　更新材料
8 v: ~& y; h! a# a% g5 [　　7、融接线(weld line)：
* P; y" p/ x' T: M( R9 `　　塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。
0 U1 j* d% V3 r　　-由机床引起的原因及对策
4 k" r: W1 o/ _. b) w　　1.原料温度偏低\流动性不足
　　提高原料加热温度
　　2.射出喷嘴温度太低
! {( x4 X+ t8 t6 X: Q　　检修喷嘴部电热片及提高温度
　　3.射出压力低
　　提高射出压力
" a+ J+ Q: R) N6 n! S' B( N　　4.射出速度慢
4 K. ~6 `. v: W2 g　　提高射出速度
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.原料流动距离太长
9 x, Y7 h( o$ b; Z1 B9 L　　提高模具温度或增加流道数
　　2.模具温度太
% D+ }: A/ v# x. C9 D/ _　　低
　　提高模具温度
　　3.汤口位置及数量不当
- I- s5 R+ A% m- z/ e- R　　重新计算与修正
. B  G' z7 {! C" u% n　　4.汤口、流道、浇口太小
$ ^1 m: c4 w, w* B# R　　重新计算与修正
　　5.冷却时间太长
　　缩短冷却时间
　　6.排气不良
' ~& ]! T) d0 L# A　　追加顶出梢或逃气槽
9 x; D6 D& b  R7 V　　7.离型剂使用太多
　　以少量多次来改善
6 V2 ^6 o: ~3 k4 d: r) h　　-由原料引起的原因及对策
" S# O& {. M, J  S' `( N6 `　　1.原料本身含水份或挥发物
; j, F2 t+ M- b' @/ r6 ^) ^　　预备干燥时间加长
　　2.原料流动性不良
# T, R7 K+ c+ z; s　　提高原料温度
　　3.原料硬化速度快
; ^5 G: p. h" F. W2 ?　　提高模具温度
　　4.润滑剂不良或用量过多
* t  z3 B# @/ M% S& X' D　　适当修正【MechNet】