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[求助] 无心切入磨退刀后导轮划伤工件

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发表于 2011-11-2 11:49:13 | 显示全部楼层 |阅读模式

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本帖最后由 28793224 于 2011-11-2 11:56 编辑
" d% ]  i8 ?# z; _4 [' A
* n( Z, a/ I+ I8 g8 `$ ^" e切入磨一个台阶,因要机械手上下料,所以在退刀后几秒钟的时间工件仍在刀片上,导轮始终在转动导致工件表面有擦伤,现在用橡胶150导轮,转速30-40RPM.  有没有什么好的方法或经验解决导轮擦伤工件问题?" V+ \) n8 F/ v! l: \9 H) {
20111102891.jpg
发表于 2011-11-2 16:12:19 | 显示全部楼层
我个人意见觉得还是调试问题,行程开关中间的那个触电也许靠得太近,还有就是工件离开砂轮的距离不够,或者是在推料的过程中不同心,试一试手动,

点评

可以确定的是手动上下料,工件表面没有擦伤, 用机械手时,所以工件停留在刀片上时间久了,导轮跟工件的接触点上有一条擦伤。  详情 回复 发表于 2011-11-2 16:31
 楼主| 发表于 2011-11-2 16:31:02 | 显示全部楼层
一切随缘 发表于 2011-11-2 16:12   K5 ]# e. g6 g! ~) U% a; i
我个人意见觉得还是调试问题,行程开关中间的那个触电也许靠得太近,还有就是工件离开砂轮的距离不够,或者 ...

+ @2 z3 Y7 S# ~' z可以确定的是手动上下料,工件表面没有擦伤, 用机械手时,所以工件停留在刀片上时间久了,导轮跟工件的接触点上有一条擦伤。  g9 E3 w7 ]  i+ F5 Q6 a" C7 b

$ X; M- |: y6 i) n/ h
发表于 2011-11-2 18:38:43 | 显示全部楼层
光洁度太亮了
! x4 P6 W+ h* w; H4 Y' a0 v
$ [1 H: r3 {, U5 L安全形成小一点,大约500 左右,  上提的气缸压力调整的大一点1 S1 K8 f$ H1 }+ k! j7 {) q
4 l$ D9 g* W9 c' {8 u
退刀的速度要你们公司的人调整下

点评

安全行程因为要配合机械手,所以没办法调到500左右,太危险,所以有试过设定到1000,但是也不行。 什么导轮会软一些?  详情 回复 发表于 2011-11-3 14:54
发表于 2011-11-3 00:26:32 | 显示全部楼层
导轮修光点,最好用超精油石油 光
 楼主| 发表于 2011-11-3 14:54:24 | 显示全部楼层
研磨者 发表于 2011-11-2 18:38
+ j9 T5 K6 l7 X* Q光洁度太亮了8 F) A) `& X/ _2 b1 R! M

$ `5 Y- J! O) M8 J2 u# y( f3 l安全形成小一点,大约500 左右,  上提的气缸压力调整的大一点
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安全行程因为要配合机械手,所以没办法调到500左右,太危险,所以有试过设定到1000,但是也不行。: ?& |! a8 b8 T. g8 l! g) R1 P
什么导轮会软一些?$ B' f* N  }  K  k3 M
发表于 2011-11-3 21:19:21 | 显示全部楼层
这个问题我再压缩机的曲轴切入磨上碰到过,建议更换导轮,选择A150RR,A150SR,导轮建议选择进口的,硬一点,实在没条件,一定选择一个天然橡胶结合的导轮。, k! c% h2 c5 r6 Q5 x8 o& A

6 L  e; D! S  W; L2 B; Q软导轮比硬导轮容易产生划痕,旧导轮比新导轮易产生划痕(磨削区的油污加快导轮老化)。

评分

参与人数 1威望 +5 收起 理由
张国耀 + 5 赞一个!

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 楼主| 发表于 2011-11-4 14:22:31 | 显示全部楼层
罗宾斯 发表于 2011-11-3 21:19 # E, A: ]) H  b$ q$ R5 I6 q+ Z
这个问题我再压缩机的曲轴切入磨上碰到过,建议更换导轮,选择A150RR,A150SR,导轮建议选择进口的,硬一点 ...

% U; G3 ^. T+ A. _3 p; l先感谢上面的朋友,目前我们在用的就是A150RR 台湾产橡胶导轮,暂时打算更换更细点120 或180的导轮试试看。
 楼主| 发表于 2011-11-4 15:16:05 | 显示全部楼层
这个什么意思?
回复审核.jpg
发表于 2011-11-4 19:23:26 | 显示全部楼层
学习下.............
发表于 2011-11-12 14:27:20 | 显示全部楼层
还有待解决。。
发表于 2012-1-31 12:13:59 | 显示全部楼层
这种问题遇到过,由于机械手等的结构问题,无法避免,可以采取磨削循环后退过程中导轮停止的方法解决# ?6 `$ ~% l7 N7 G4 [
发表于 2012-2-6 22:21:09 | 显示全部楼层
1 调一下中心高,放低。2 用油石打磨一下刀片和料的接触面,有毛刺也会有划伤。
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