轴承钢冶炼工艺的完善（一）

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　　以轴承钢为传统类型产品的第聂伯特殊钢厂开发电弧炉冶炼、电渣重熔和真空电弧重熔各种类型轴承钢工艺,例如:GCr15、GCr15SiMn、GCr20SiMn、GCr4、GCr15V、55SiMo5VA、95Cr18、ЭИ347等。

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　　轴承钢的规格品种包括φ8～220mm热轧棒材和φ2～40mm精锻冷拔材，φ8～13mm热轧盘条和φ2～12.5mm冷轧盘条，表面特殊精整棒材。随着客户需求的增长和由于开发新工艺流程和设备，轴承钢的生产工艺得以完善。客户首先对未采用电渣重熔和真空电弧重熔冶炼钢的污染度、非金属夹杂含量和使用ГОСТ801-78后的氧含量提出了要求。在持续冶炼期间分阶段完善工艺，以提高未采用特{TodayHot}殊电冶金方法冶炼钢水的纯净度。

　　第一个工艺流程包括在60t碱性电弧炉内冶炼钢水，精炼和放钢到高碱度渣钢包内，将钢水浇铸成2.8～3.6t钢锭.。钢具有氧化物，特别是点状非金属夹杂含量高的特点，氧含量处于(25～40)ppm水平上。

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　　70～80年代，为了提高钢的纯净度和降低氧含量，公司曾试验过采用CaO-Al2O3系液态合成渣处理出钢钢水，以及采用真空渣处理装置。这种处理方法保证降低氧化物和硫化物夹杂含量，同时将氧含量降至(15～25)ppm。但是因钢水的点状夹杂污染度高，该工艺未被采纳。

　　第二个完善轴承钢生产工艺的方法是采用石灰和萤石固态造渣材料冶炼和处理出钢钢水。该工艺可提高产品合格率，特别是在生产断面＜40钢时，但是氧含量仍很高(达30ppm)，不符合ГОСТ801-78的要求(≤20ppm)。80年代采用的炉外处理方法提高了钢的纯净度和降低了包括氧在内的气体含量。1991年使用了本厂设计的钢包炉，而在1996年则采用了达涅利公司的钢包炉。

　　用固态造渣材料处理出钢钢水、与钢包炉内高碱度渣处理钢水相匹配提高了钢水纯洁度，降低氧化物、硫化物和点状夹杂含量，同时使钢中氧含量平均降低到18ppm。

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　　1999年投入使用曼内斯曼·德马克公司的钢包型真空装置后，能够达到世界市场根据ASTM和DIN标准评定非金属夹杂污染度和氧含量的要求。完成了以下综合工作：明确了对出炉半成品的要求；试验过不同的出钢方案；用{HotTag}固态造渣材料处理钢水和出钢时脱氧；制定钢包扒渣和钢包炉造新渣工艺；完善在钢包炉和真空装置处理过程中的钢水脱氧过程；钢水“轻微”吹氩工艺被作为关键因素；浇铸过程中吹氩保护钢流；制定从钢水中取氧气样方法；完善氧含量的确定方法。

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