提高冷挤压凸模寿命的方法（二）

HEATS

    纵向裂纹 
    (1)在工作环带的圆柱表面上。 
    (2)处于表层。 
    (3)轻微、细小。 
    形 成 原 因 
    (1)凸模工作带表面不光洁、粗糙且有划痕。 
    (2)凸模表面硬度不够。 
    (3)凸模过热，表面发生软化。 
    (4)润滑不良表面摩擦大，金属粘连凸模并拉伤其表面。 
    预 防 措 施 
    (1)磨加工时，采用合适粒度的砂轮，并控制进给量，以防止加工过热产生的微裂纹。 
    (2)精加工并抛光至Ra0.4μm以下。 
    (3)选用热硬性较好的高速钢制作凸模，保证淬火后硬度在61HRC以上。 
    (4)选用优良润滑剂。  
    纵向开裂 
    (1)沿轴方向。 
    (2)或处于中心部位。 
    (3)明显开裂。 
    形 成 原 因 
    (1)材料严重偏析。 
    (2)碳化物分布不均。 
    (3)残余奥氏体过多。 
    预 防 措 施 
    (1)采用组织均匀的优质材料。 
    (2)采用锻造加工，将碳化物偏析控制在三级以下。 
    (3)采用冰冷处理，使残余奥氏体稳定。 
    径向裂纹 
    微裂纹 
    (1)工作端面。 
    (2)圆角半径处。 
    形 成 原 因 
    (1)热疲劳引起模具表面软化。 
    (2)磨削留量大，进给速度快，由于表面过热引起的微裂纹。 
    (3)热处理时，表面脱碳。 
    (4)金属粘连拉伤凸模表面、线状划伤扩展成裂纹。 
    预 防 措 施 
    (1)采用软氮化处理。 
    (2)选用粗粒度砂轮、接近成品尺寸时，磨削进给量相应减小。 
    (3)控制热处理温度。 
    (4)降低凸模表面的粗糙度，提高硬度，并精细加工，抛光至Ra0.4μm以下。 
    中心开裂 
    (1)尾部端面上。 
    (2)由中心径向放射状。 
    形 成 原 因 
    (1)材料组织不均匀，碳化物严重偏析。 
    (2) 凸模尾部端面不平，受力不均匀。 
    (3) 凸模垫块薄，且支承面积小。 
    (4) 凸模垫块压塌变形，使凸模尾端的中心部位悬空。 
    预 防 措 施 
    (1)采取锻造工艺，将碳化物偏析控制在三级以下。 
    (2)凸模尾部要平，不允许留顶尖孔。 
    (3)增加垫块厚度，加大其支承面积。 
    (4)垫块应定期检查，遇有变形时应重磨或更换。 
5 结束语 
　　上述技术措施，应综合应用，既要提高模具寿命，降低模具成本，又要使其产品质量不受影响。应以不断探索、不断更新、不断提高、不断总结的精神来完成现代模具生产。