注塑模的设计步骤

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    注射模主要由成型部件（指动、定模部分有关组成型腔的零件）、浇注系统（将熔融的塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所经的通道）、导向部件（使模具合模时能准确对合）、推出机构（模具分型后，塑料从型腔中推出的装置）、调温系统（为满足注射工艺对模具温度的要求）、排气系统（将成型时型腔内的空气和塑料本身挥发的气体排出模外，常在分型面上开设排气槽）和支承零部件（用来安装固定或支承成型零部件及其它机构的零部件）组成，有时还有侧向分型与抽芯机构。 
    注射模具的设计步骤 
    1、设计前的准备工作 
    （1） 设计任务书。 
    （2） 熟悉塑件，包括其几何形状，塑件的使用要求，塑件的原料。 
    （3） 检查塑件的成型工艺性。 
    （4） 明确注射机的型号和规格。 
    2、制定成型工艺卡 
    （1） 产品的概况。如简图、重量、壁厚、投影面积、外形尺寸、有无侧凹和嵌件。 
    （2） 产品所用的塑料概况。如品名、型号、生产厂家、颜色、干燥情况。 
    （3） 所选的注射机的主要技术参数。如注射机与安装模具间的相关尺寸、螺杆类型、功率。 
    （4） 注射机压力与行程。 
    （5） 注射成型条件。如温度、压力、速度、锁模力等。
    3、注射模具结构设计步骤 
    （1） 确定型腔的数目。条件：最大注射量、锁模力、产品的精度要求、经济性。 
    （2） 选择分型面。应以模具结构简单、分型容易且不影响塑件的外观和使用为原则。 
    （3） 确定型腔的布置方案。尽可能采用平衡式排列。 
    （4） 确定浇注系统。包括主流道、分流道、浇口、冷料穴等。 
    （5） 确定脱模方式。根据塑件所留在模具的不同部位而设计不同的脱模方式。 
    （6） 确定调温系统结构。调温系统主要由塑料种类所决定。 
    （7） 确定凹模或型芯采用镶块结构时，命题地划分镶块并同时镶块的，可加工性及安装固定方式。 
    （8） 确定排气形式。一般排气可以利用模具分型面和推出机构与模具的间隙，而对于大型和高速成型的注射模，必须设计相应的排气形式。 
    （9） 决定注射模的主要尺寸。根据相应的公式计算成型零件的工作尺寸及决定模具型腔的侧壁厚度、型腔底板、型芯垫板、动模板的厚度、拼块式型腔的型腔板厚度及注射模的闭合高度。 
    （10） 选用标准模架。根据设计、计算的注射模的主要尺寸，来选用注射模的标准模架，并尽量选择标准模具零件。 
    （11） 绘模具的结构草图。绘制注射模的完整的结构草图，绘制模具结构图是模具设计的十分重要的工作。 
    （12） 校核模具与注射机的有关尺寸。对所使用的注射机的参数进行校核：包括最大注射量、注射压力、锁模力、及模具的安装部分的尺寸、开模行程和顶出机构的校核。 # G& z0 a0 X7 a; g2 ^3 R