气体辅助注射成型技术

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　　气体辅助注射成型技术主要是为了减轻重量和(或)节省循环时间等而逐渐发展起来的。

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　　通常的共注射成型中，首先注射外层材料，并只部分填充型腔。然后气体通过喷嘴注射或直接进入模腔内，模腔制件的芯层部位。液化气体也可注射到待成型制件的芯层部分。一般而言，在芯层内气体压力推动熔料向前流动，直至完全充满型腔，并防止制件表层在固化阶段从模腔壁凹下，相连的表皮层紧贴着模腔壁，气体则保存在模塑制件的芯层区间。由于注入气体的压力高于大气压力，故此该气体的压力必须在制件顶出之前降低，以避免当起限位作用的模腔壁移动时，造成制件变形。

　　高度压缩的气体难于控制其形状及定位气体芯的位置，但随着工艺及工序的不断改进，将可重复生产出合格的制件。 在机器化控制的条件下，通常采用各项工艺程序控制。随着注塑加工基础理论研究的不断深入，控制方法下淘汰控制压力的方法而采用真正的工艺程序控制，对物料的响应进监测，调节乃至控制。对诸如注射速率等加工参数的改进，对成型制件尤其是对其机械特性及表面特性将会产生显著的影响。射料杆速度与熔料注射速度并不相等，了解这一点很关键。粘弹性材料的响应与浇灌能够过程相互关联，而且一定是同步进行的。

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　　总之，想直接观察到材料的响应既不可能也很不现实。过去由此而产生了可重复性次序处理或控制物体的设备。该工序流程中关键步骤是经常采用干式循环测量机器设备。有重复性的模压工序当然重要，但应最优先考虑具有重现性的熔体特性。

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　　由此，通常要求在控制器上加设辅助探测器，以保存记录塑料熔体压力及温度，是有关熔体状况的重要参数，但并不足够以调节材料的非线形响应。辅助性的调节控制设备正不断地开发应用于成型高度复杂的注塑制件。例如，机械式的阀控浇口应用于热流道体系中，在流道内可更好地调控分配压力，并可消除熔接痕和减少翘曲。

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