注塑成型的缺陷成因

HEATS

　　充填不足

& i" q: s( E% e* G

　　毛边

6 u' A1 v" u; _( z H 4 w( J& _6 O& s# u. h% k

　　缩水

　　流道痕

$ ]3 F) P W$ ]

　　银线

　　融接线

　　气泡

　　烧焦痕、黑痕

3 q$ W: k: ?5 w# W' a4 L

　　裂痕

' W: U% U9 u4 a( S) i- n4 T

　　挠曲

5 z+ r9 y, B5 J3 M) c! ` & R( m) G" g! O* Q2 X8 D% M# E

　　脆弱

　　表层剥离

　　分散不良

0 Y! @, H9 u& o8 E+ F5 O ^ f

　　离型不良

/ b) ~8 P4 m7 x* y2 L , L+ p* P" E7 [( L+ C5 B

　　表面雾状痕

　　1、充填不足(short shot)

" W. X2 y+ d9 E! g6 ~! U" z

　　溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。

　　-由机床引起的原因及对策

8 w# U) Z- m4 e) z5 Z6 O

　　1.射出能力不足

8 `+ w! t F7 G6 K

　　机台射出部能力确认

) F2 f3 w6 b& u0 \0 w; p- [ / ]- U, C( j% B* w& N

　　2.射出压力太低

6 U9 `3 |# o4 J

　　提高压力

% p# u0 Y" y" O# `3 M* J/ m& t ! \) Z. e3 u/ [. i! [4 [

　　3.原料温度低,流动性差

2 c; Z* O7 G+ J6 O# p% M

　　确认加热缸温度及提高射出压力

0 C2 a; ~8 h7 s r0 {

　　4.原料供给量不足

8 R7 W2 l5 ?" V# u% O / t- G* n2 N# L6 ]2 g% ^# m

　　增加料量

　　5.射出速度慢

2 Z6 `5 h* s0 ?3 D& `

　　提高射速

　　6.射出喷嘴部阻力大

T1 |% O9 o c/ b' S B/ x* Q. D

　　确认孔径及电热能力

　　7.螺杆进料不良

, ~. ?: n2 w" i4 I

　　手动进料

0 k j H( e% Q2 P" R* P1 s

　　8.原料落下因难

　　确认清除原料团，降低入料口温度

" l- ^% \2 H3 Y( Q; S, V$ w" w

　　9.螺杆射出逆流

- }7 Y" h2 x: T7 g" T

　　更新check ring(逆止环)

( a- \, x# m9 C. R4 m6 b ^ & i# B/ |9 t5 X, a

　　-由模具引起的原因及对策

7 J# y, r" j' H" q! q! e

　　1.汤口设计不平均

( o q$ ~: W& Y, ]' K: [ x " O% N1 N0 l2 q

　　重新计算与修正

2 Z9 _" S% D( I) U3 h

　　2.汤口\流道\浇口设计过小

　　重新计算及加大尺寸

　　3.冷料储井阻塞

0 w* b, o5 Q% w% d, h/ I, y ( _# A3 _2 V4 G

　　清除阻塞部位

　　4.排气不良

9 i8 n. Q) ^6 _5 z. | $ D9 I C* {, H& M1 J: V; V* R

　　追加逃气设计

$ e* g% ?3 p4 J7 _( o c

　　5.模温低

( ` z1 ~% \3 ~+ o/ P& b& w5 y

　　减少冷却水温、水量

　　6.成品肉厚太薄

2 J5 f! ~6 R- M0 S/ p

　　检查排气性或增加肉厚设计

　　7.热料道阻塞未通

$ D1 S; W0 m, k; | 0 o E5 C- Z+ v6 ~8 D

　　检查电路及温度并检修

5 s. C% w1 T9 U2 v" h

　　8.模具冷却不当

4 e/ ^$ e( D/ O- r6 I ; R# Z# E0 ~1 {; s7 Z$ b

　　确认水路系统并修改之

　　-由原料引起的原因及对策

) U2 d" D8 j6 Z: N3 p) k. b ) r2 F' }* ?7 I2 D

　　1.材料本身流动性差

: R L! Z: ?8 w$ |' {

　　确认或材料变更

0 W3 D' Y# ?) t' D6 }4 C% z. { |

　　2.润滑处理不当

) x+ O( K( r, `; d! y. g

　　修正使用部位及量的多少

7 g+ e; \8 H( Z, Y0 q

　　3.离喷过多

; }' `% A+ p) D+ y8 L8 e6 S9 ~

　　降低使用量

. S1 p: O* p$ A2 t j/ ]$ O3 P% W7 W6 ~

　　2、毛边(flash)

7 b3 g* y, S7 V- J" t, _- i- ? $ g4 _ w2 t. ~' ] U' }

　　塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。

3 f; {" t, N H" s8 J. w. H* A, O * {3 I& y) T. S* Y2 [5 `

　　-由机床引起的原因及对策

- l1 |) e( J, L1 k0 y$ E f

　　1.射出压力大

7 F. \* y. Z9 m2 F6 O

　　降低压力

　　2.开模压力不足

　　重新调整增加

/ J2 g7 A7 m* R: c/ d8 x9 ^. S

　　3.射出供料量太多

; J7 A6 n3 `! ^- G9 C: N& G # C$ r+ R$ \6 L% R

　　降低射出供料量

* A. _: |7 c# C0 H$ Q9 Q/ k M + X3 n% s7 I* o7 m7 r& j

　　4.原料温度高，流动性过佳

- h4 F+ B0 k% z% v) _- k

　　降低原料加热温度

　　5.保压时是过长

+ p2 [; T! ~6 _( N: n7 j

　　压低保压时间

4 ^3 F# y, \4 r+ A2 e& i ; m; ]' E3 }5 M2 n# G

　　6.射出速度太快

　　降低射出速度

" X1 ]+ G7 k& g+ Y 5 q% x. l$ Q* d$ v$ t [ ~" D

　　7.机台动静模板平行度欠佳

　　利用长度规测量平长度、调整

% b" b9 \- r% f

　　-由模具引起的原因及对策

6 a6 }5 c8 j4 w" t6 }5 p( s& b

　　1.公母模接合不良

# u! m5 v/ u5 c6 x5 |$ ? ! f9 I( ^1 [% z% `0 ]5 u3 C" i+ _$ i

　　确认平行度及合模线、调整

+ E" V) M& W& h6 O* A! s ( ^9 e8 D( v, G

　　2.合模面附着异物

6 E. n, F. k5 H0 T+ w ! [, p& [7 N/ B* z P# ]

　　清除异物

D+ [' t( o9 o8 y# \' Q! F6 `

　　3.模具之投影面积太大

7 h: {' k0 t# \ 3 R" a: `2 c. V* a5 v' a. v

　　重新计算机台能力或换机

' N5 ?& M2 A9 g/ g+ d5 j

　　4.模具老旧破损

/ w7 C+ T/ @# ?) m 4 O! o+ E, e5 p. r. [

　　修补破损部位

! Z8 @$ \) h7 ~3 B6 i% ?

　　5.热浇道温度设定过高

; }& I4 a6 ?( f$ ~, H$ E4 i+ Q1 X # f) D7 d4 i$ q$ s

　　调整适当的温度

+ W2 e7 U8 o0 `; p ! }" V0 R; y8 S o7 y9 S6 I

　　-由原料引起的原因及对策

1 |- m" A+ p& D3 N8 ? / Q1 {, o/ Q+ T7 p; x. r S

　　1.材料本身的粘度低，流动性良

( e6 y4 E: u( ]0 C" Z1 R& S* X' O

　　降低成型温度、模具温度或变更材质

. `& I+ }; s4 c+ z, B 2 B0 a$ g+ \7 H( s( U8 [

　　3、缩水(sink mark):

; C# }7 N% E$ J2 C! G

　　此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。

3 \' |; Q: z% U% B4 l / O: M; @, L q5 u2 A! l

　　-由机床引起的原因及对策

$ w, L$ g0 u, f+ D4 T4 z- n( R

　　1.射速太慢

5 H6 h; T! y f - A: y: e& ~) {& I

　　提高射出速度

# j8 J1 [; _' q; R3 r ' g9 [" }( a- \( ]! C+ I+ D

　　2.射压偏低

　　提高射出压力

　　3.保压时间不足

　　增加保压时间

3 i7 _) W7 w* I' J' C* x d, j1 S+ }0 |& _& N

　　4.原料供应量不足

0 q4 W* T# h& C% a& a# a

　　增加原料供应量

5 F2 S! o+ c& M/ _! `; M* X9 _; U

　　5.原料温度偏高

. B- o9 Y, _* G0 j" P. A: G # w0 q Y. H! u8 d' q- r& O

　　降低原料加热温度

& a( K" h( B$ w ) g. d# j6 T2 \- h

　　6.射出喷嘴太长或孔径太小

- m8 F' i/ N" j " [; Q' y9 ]- {6 ]7 c

　　更换短喷嘴或增大喷嘴孔径

3 ^) k) f+ F6 {: I+ e * b3 L5 k$ P' n9 u/ X( U. m

　　7.射出喷嘴与模具汤口未吻合

4 A. n: A! m. f* H6 M+ L / k" j% \, x# c

　　重新校正中心度及圆弧度

　　8.射出喷嘴部温度低

. X0 c, B4 G" a$ W

　　提高喷嘴温度

7 m4 Q# z/ u. t& r! T0 w I$ I1 ] % a/ H) y& h( U. c

　　9.开模太早、冷却不足

6 S: K& J4 S# d0 F+ m( c3 D

　　增加冷却时间

* H# j, G# ~9 n Z. }- p6 {0 G ( W" `+ w8 |; S9 C2 p- _0 }

　　10.热流道温度低

9 g% _ }" {* A & i, h4 p: L9 D( g. \' z g: W

　　提高热流道之温度

　　11.射出时原料产生逆流

: `* l$ n* R6 d9 ~ , f! [5 g+ ^: B& M

　　螺杆逆止环更换

3 L: q7 e7 [/ I* Q

　　-由模具引起的原因及对策

　　1.模具温度太高

, J- {6 L. k9 H) n7 H) ] ( X) f) J& O- i5 O4 j8 A

　　增加冷却水路或降低水路

2 [. F1 v9 h* _0 P# A# `: g

　　2.模具温度不一局部过高

, J( o) M6 m/ e8 L " S; K- ?9 z3 Q( w" i

　　确认水路循环系统或增减

　　3.汤口或流道细小

' P: q8 i% F4 J G# Z

　　重新计算及修改汤口或流道

5 d/ K# T4 e: l2 j + S, D$ r3 d$ ^' o; d" G+ v/ R

　　4.模穴有特别厚肉的部位

$ K* K9 i X$ w

　　增加厚肉部位之流道

# ^/ o% c3 X! s1 e, n1 R6 D

　　5.肉厚设计不均一或不适当

# t5 a/ Z7 Z/ w" A

　　依肉厚比例修正

　　-由原料引起的原因及对策

　　1.原料流动性太好

　　修正成型条件配合或变更村质或规格级数

8 }) Y. e, C |' I, R& X

　　2.原料收缩率太高

" a" v- u- n; m% y

　　射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。

3 O4 i9 H3 k, b' |- j' T/ m) V' s

　　-由机床引起的原因及对策

8 n# p( c4 J& A# i

　　1.原料温度低,流动性不够

' o; K/ I& e0 X" d+ t, K- Z/ l

　　提高原料加热温度

9 W7 G+ x# T$ P, d

　　2.射出速度慢

　　提高射出速度

8 @, T6 o2 Z( T% p : |# k: r( x& n/ B" r9 _$ Z

　　3.射出喷口太长、孔径太小

　　适当修正孔径、更换合适品

" A; ~5 g2 p8 Z

　　4.保压压力低

( u5 N" A1 E n9 h% ~% b 1 x4 C4 d, ^8 w' O8 a- E! s" L) \

　　提高保压压力

; D: R$ z+ y3 L% M8 D) F & C" F. ?) s( K

　　5.保压时间不足

+ a& ?% h S9 i

　　增加保压时间

' F' ]3 f: F, d5 ^ & s8 N8 h9 C6 v, m' f2 m, r- H# k

　　6.原料供应略不足

. Y! O( N: z6 g6 S+ k% ~" i5 g! u 7 m; N6 G. U. M- ?/ m

　　略增加计量值

6 y- |9 @- R4 f3 C' q4 W a+ U

　　7.刚成型时冷料流入

( A! M H( ]. ^) ~% l$ u ' B" L( ^! ^2 F6 ?3 h0 S

　　可以松退来防止冷却出现

　　8.射出喷口部温度低

5 d" g) B' m. q0 t, `# J0 k& g

　　检修喷口部电热圈及能力

　　-由模具引起的原因及对策

, m( R4 J$ x \+ ^

　　1.模温偏低

& p1 u P6 K7 y% x2 Q/ j

　　确认后再适提高

　　2.模具冷却不当

' E1 Z; x3 w& Q. R0 G

　　确认整个水路系统再修正

　　3.冷料储陷设计太小

' o5 d* X% H" y! `" y0 L

　　增大冷料储陷部位

　　4.脱气不良

　　增加逃气槽设计或追加pin

7 p) M8 O- A! X. A6 u6 \ T( E

　　5.热浇道温度偏低

$ h& X6 C* \0 w7 a- o1 U2 p3 C

　　适当提高温度

　　-由原料引起的原因及对策

, |' ?! P2 l' B! A5 A5 x' Y3 o , K6 P# i T$ _. \( m1 I# N

　　原料本身之流动性差

' @9 @3 ^# y/ J V" u" ~# p

　　修正成型条件来配合变更规格级数或材质

4 F r" e, W! ?* ^0 R* I

　　5、银线(silver streak)：

) _* g5 S; Y# p, {. s 0 Q s) x l. e) s4 v6 t/ S

　　成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。

1 E" N/ _* J( @& u/ c6 g* G

　　-由机床引起的原因及对策

9 q5 P6 R N/ D+ t# ^ J/ y9 ?, H& t

　　1.射出能力不足

0 c- J4 j* I4 u( @- Q

　　确认射出容量/可塑化能力

" M- t, T. P: `7 c, @" A; \# _ ^4 z

　　2.原料加热温度太高产生热分解

. q; e0 x Q8 k3 M) m, c0 h$ @

　　降低原料加热温度

　　3.射出速度太快产生热分解

3 o( w$ K! q6 t+ B0 ]: Y

　　降低射出速度

2 s/ n0 F4 ~0 l

　　4.射压太高产生热分解

0 O5 x4 W8 v- }' z- p& }6 u

　　降低射出压力

　　5.背压不足卷入空气

: N/ ?9 M# i6 H. K& W& p) ]' \

　　提高背压

　　6.原料加热时间太长产生热分解

5 C" g+ k0 i1 t& ~# X; _6 H : I+ Q3 F. c' d$ N* x7 K- j

　　降低原料加热温度或时间

　　7.原料加热温度低熔不均

/ w6 f E# G6 k$ s) P

　　提高原料加热温度

- A! X5 X8 p {. ` ) b) G" o" T6 e' f9 h

　　8.螺杆转速太快产生热分解

2 Z1 M* _' r/ J# l

　　降低螺杆回转r.p.m值

' q- e6 H7 i4 K- E+ l5 i: v

　　9.螺杆不洁残留他料所致

( b c- C- s' c- Y6 R, K) q) J

　　徹清除螺杆内异物异质

　　-由模具引起的原因及对策

; F1 R( D; r+ d, k2 d

　　1.模具温度低

& b3 L% j% R5 G' c8 Q

　　可先行预热模具

+ L0 @/ n8 r2 C, x; G F, \7 b6 n: F: @( e* D

　　2.排气不良不顺

　　追加顶出梢或逃气槽

　　3.汤口位置不适当

: C* i" e0 P6 L9 p) I. Y

　　重新确认与修正

' @" d5 G2 Z: t6 x3 h U; c5 ?* R

　　4.汤口、流道、浇口设计太小

- F( {- v$ m9 l) Y" a# ]$ P

　　重新确认与变大尺寸

4 Z& h4 R' K! ?! Y* C

　　5.冷料储陷设计太小

& T3 B# z/ k c2 H% y E7 H5 ]

　　重新确认与变大尺寸

　　6.肉厚设计不良

　　重新确认与修正

& M: _' h# i* ?3 A

　　7.模面残留水份或过多之润滑剂

( x z% Q; [0 K* S7 j" g) |5 F' |4 L

　　徹底去除水份\适当润滑剂

1 A& }- E2 `, N* e

　　-由原料引起的原因及对策

0 R) ] w$ _7 Z6 Z; H- A3 I3 S

　　1.原料含水份及挥发物质多

/ ?( l$ m) D5 u0 C

　　以干燥设备预热干燥

　　2.材料受空气湿度影响混合一起

8 R6 K* _ J2 u: i/ A

　　先预热干燥提高机台背压

, z' a+ i- y0 B8 r# C 7 ~' r: x) Q4 b# v" }' R

　　6、表面雾状痕(cloudym appearance)、光泽不良(lusterless)：

# p9 @2 I7 o7 p5 y

　　成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。

/ @! D W8 G; @+ a1 T/ N" N

　　-由机床引起的原因及对策

0 ?4 ~6 ~# k! y' l

　　1.原料熔融程度不均匀、部分过热

　　增加原料加热时间使之均匀

# V$ ~7 e0 z! P' f" n

　　2.射出喷嘴太冷

　　检修喷嘴部电热片及提高温度

' N* I. o2 U& ~) _

　　3.射出喷嘴孔径太小

　　适当修改孔径或更换合适品

W+ _: A1 `2 N/ ^3 |9 u; p ' w( I" Z# W5 t3 y

　　4.射出速度太快或太慢

3 N0 z: C& i& A+ H

　　适当调整射出速度

f: h) J- c3 f+ z$ j1 _

　　5.原料过热分解

# w" ?& W- { w2 b$ y& s

　　降低原料加热温度或时间

　　-由模具引起的原因及对策

2 V3 o8 l: m, s' b5 U 1 r* Y8 ?# N: U9 D5 @

　　1.模温过高或过低或不均

* ?1 T, E. W' [( ] * r0 P8 `0 G5 \% Z, N X: w

　　检查水路、水温及水量并修正之

　　2.汤口、流道、浇口过小

+ K& d( q/ b3 i, o5 `. W5 [ : D( {5 l* x, |, P0 L

　　重新确认与修改

; M7 Z8 G8 k7 P8 z+ R

　　3.冷料储陷设计过小

$ x- n! ]- I& U& r5 a' x1 _

　　重新确认与修改

; L& n( ?0 P8 D3 J2 T

　　4.模面附着水份或油质

! f$ t/ L, a5 Z1 U. j/ w* d% j

　　清洁及擦拭模面及顶出梢

' W |& P D2 p" h( m

　　5.排气不良

+ F/ \0 m/ R9 I2 |/ O& Y& b/ J+ g % r9 z2 I. z( S+ j/ o1 c

　　追加顶出梢或逃气槽

% b$ H9 P* J3 G: p% q5 T - E/ O4 h" q8 V: w. O. J

　　6.离型剂使用过多

$ G% n3 d% W$ b" v) C0 j

　　减少离型剂之量

5 T9 P! M1 J$ m4 \4 Z, c3 }4 F4 A6 H

　　-由原料引起的原因及对策

" D& |1 k& s6 }. y! U4 X, h ! F/ u7 }- ?5 G

　　1.原料本身含水份或挥发物

　　预备干燥

　　2.润滑剂中含挥发物所影响

+ S2 i3 k- o& c

　　适当地减少润滑剂使用量

% f7 h8 J( K8 O+ U5 C4 Z % j* x, ?# Z- F& [

　　3.不同材料混合造成

　　更新材料

' ?5 e( L3 A4 @, v: n' O, n5 z! E0 S

　　7、融接线(weld line)：

　　塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。

, M5 e% T. m S$ l2 N) w- n

　　-由机床引起的原因及对策

　　1.原料温度偏低\流动性不足

8 X c4 q5 U0 ~2 ?

　　提高原料加热温度

　　2.射出喷嘴温度太低

{5 S& U. {5 k: C9 [8 v: p% n' E: {

　　检修喷嘴部电热片及提高温度

　　3.射出压力低

) N7 [/ D9 N ~+ r+ `$ c3 ^

　　提高射出压力

　　4.射出速度慢

　　提高射出速度

o9 L6 M& b$ s p" b

　　-由模具引起的原因及对策

　　1.原料流动距离太长

# n1 u- f( y$ Q/ }% F: F8 s . I" b5 \) N" @2 T

　　提高模具温度或增加流道数

' T+ T9 g$ B, {9 T- h

　　2.模具温度太

　　低

　　提高模具温度

　　3.汤口位置及数量不当

" B k- D1 q/ y/ \7 l1 w# R% N8 C

　　重新计算与修正

　　4.汤口、流道、浇口太小

　　重新计算与修正

　　5.冷却时间太长

　　缩短冷却时间

' }: [" v6 W8 t4 d" I; V! E

　　6.排气不良

' t3 ?2 C" x7 @, `0 z Z3 _. D 3 D+ ^0 z6 {3 S f

　　追加顶出梢或逃气槽

# h- C! Z1 b# {, o9 w& W" l

　　7.离型剂使用太多

' @5 a1 N3 f+ a$ A9 B$ G" K; F

　　以少量多次来改善

　　-由原料引起的原因及对策

" ~2 ]& Z' w5 u2 b$ x1 m* l1 J6 q

　　1.原料本身含水份或挥发物

　　预备干燥时间加长

) J1 r% x! @4 g* l

　　2.原料流动性不良

- S5 E& y2 l+ n( `' ]# @

　　提高原料温度

' r* b1 ?! M4 T: S) E$ n

　　3.原料硬化速度快

9 |! S7 @1 m; r" B8 c) G

　　提高模具温度

　　4.润滑剂不良或用量过多

　　适当修正【MechNet】

, R! C: u' B; ~9 n7 b% c 9 Y# X$ o' I3 ]