车削加工中卧式车床加工常见问题的产生原因及解决方法

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0 N/ S) E, R. W; n 问题	产生原因与解决方法
圆柱度超差	1）坯料弯曲。进行校直。 2）车床主轴轴线与床身导轨面在水平面内不平行。 3）前后面顶尖不等高或中心偏移。 4）顶尖顶紧力不当。调整顶紧力或改用弹性顶尖。 5）工件装夹刚度不够。由前后顶尖顶紧改为卡盘、顶尖夹顶，或用跟刀架、托架支承等以增加工件加工刚度。 6）刀具在一次进给中磨损或刀杆过细，造成让刀（对孔）。应降低车削速度，提高刀具耐磨性和增加刀杆刚度。 7）由车削应力和车削热产生变形。消除应力，并尽可能提高车削速度和进给量，减小削浓度，多次调头加工，加强冷却润滑。 8）刀尖离跟刀架支承处距离过大，减小距离（一般为2mm）
& m/ I! b3 D3 H) \ 圆度超差	7 b$ x/ F S3 f: y6 N) j2 L# p 1）卡盘法兰与主轴配合螺纹松动或卡盘定位面松动。 2）主轴轴承间隙大，主轴轴套外径与箱体孔配合隙大，或主轴颈圆度超差。应重调间隙或修磨主轴颈。 3）工件孔壁较薄，装夹变形。采用液性塑料夹具或留工艺头，以便装夹
" a/ _& q: {: O5 i) M0 i$ g" L 端面垂直度和平面度超差	+ z6 N+ }$ a" [/ p4 ] 1）大滑板上下导轨不垂直而引起端面凹凸。修刮大滑板上导轨和调整中溜板镶条间隙。 2）主轴轴向窜动。调整主轴轴承和消除轴肩端面跳动
重复出现定距波纹	1）进给系统传动齿轮啮合间隙不正常或损坏。 2）光杠弯曲，支承光杠的孔与光杠的同轴度超差或杠与床身导轨不平行。找正校直，调平行。 3）大滑板纵向两侧压板与床身导轨间隙过大。将间隙调整适当
, T* ~9 `! y# S# |4 H; Z 出现混乱波纹	1 H- L* T! {; P- H/ [ 1）主轴轴向窜动大或主轴轴承磨损严重。换轴承。 2）卡盘法兰与主轴配合松动，方刀架底面与刀架滑板接触不良，中、小滑板间隙过大。修刮调整
& V d* I3 `- a; |+ Y 表面粗糙度太高	1）刀具刃磨不良或刀尖高于工件轴线。重新刃磨刀具，使刀尖位置与工件轴线等高或略低（对于孔应略高于工件轴线）。 2）润滑不良，切削液过滤不好或选用不当。 3）工件金相组织不好，粗加工后应进行善金相组织的热处理
# K4 j4 H p1 D. e0 Q/ j 锥度和尺寸超差	1）刀架转角或尾座偏移有误差。 2）切削浓度控制不准。 3）车刀刀尖与工件轴线没对准

 

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