渗碳氮化常见问题与解决

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　　氮化表面硬度或深度不够

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　　(1)可能是钢料化学成分不适合作氮化处理.

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　　(2)可能是氮化处理前的组织不适合.

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　　(3)可能是氮化温度过高或太低.

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　　(4)炉中之温度或流气不均匀.

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　　(5)氨气的流量不足.

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　　(6)渗氮的时间不够长. 氮化工件弯曲很厉害

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　　(1)氮化前的弛力退火处理没有做好.

　　(2)工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素.

　　(3)氮化中被处理的工件放置方法不对.

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　　(4)被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素. 氮化工件发生龟裂剥离现象

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　　(1)氨的分解率超过85%，可能发生此现象.

　　(2)渗氮处理前工件表面存在脱碳层.

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　　(3)工件设计有明显的锐角存在.

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　　(4)白层太厚时. 氮化工件的白层过厚

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　　(1)渗氮处理的温度太低.

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　　(2)氨的分解率低于15%时，可能发生此现象.

　　(3)在冷却过程不恰当. 氮化处理时之氨分解率不稳定

　　(1)分解率测定器管路漏气.

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　　(2)渗氮处理时装入炉内的工件太少.

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　　(3)炉中压力变化导致氨气流量改变.

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　　(4)触媒作用不当. 工件需进行机械加工处如何防止渗碳？

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　　(1)镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层.

　　(2)涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉.

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　　(3)涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂为主.

　　(4)氧化铁和黏土混合物涂敷法.

　　(5)利用套筒或套螺丝. 渗碳后工件硬度不足

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　　(1)冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却.

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　　(2)渗碳不足，可使用强力渗碳剂.

　　(3)淬火温度不足.

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　　(4)淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火. 渗碳层剥离现象

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　　(1)含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火.

　　(2)不存在中间层，应缓和渗碳的速率.

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　　(3)过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层.

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　　(4)反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象. 【MechNet】 z7 K, j) r# d* ^; K0 F" ^1 W