CAE在产品研发中的应用(上)

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　　CAE(计算机辅助工程)分析是采用虚拟分析方法对结构(场)的性能进行模拟(仿真)，预测结构(场)的性能，优化结构(场)的设计，为产品研发提供指南，为解决实际工程问题提供依据。/CAE在产品研发中的应用/1.CAE应用简述/2.CAE在汽车产品研发中的应用/3.CAE分析能力的形成/4.CAE分析时应注意的问题/5.提高CAE的应用水平

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　　1. CAE应用简述

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　　CAE(计算机辅助工程)分析是采用虚拟分析方法对结构(场)的性能进行模拟(仿真)，预测结构(场)的性能，优化结构(场)的设计，为产品研发提供指南，为解决实际工程问题提供依据。有限元分析(FEA)是以计算机为工具的数值计算分析方法。有限元分析是CAE的重要组成部分，CAE的应用首先是从有限元分析开始的。1965年，美国的大型通用有限元分析程序MSC.NASTRAN首先应用于航空航天。1975年，国内开始举办有限元学习班。1980年，美国的有限元结构分析程序SAP5引进我国，有限元分析开始在我国推广，逐渐成为产品研发的重要工具。有限元分析在优化结构设计、提高产品质量、减少试验样品、缩短产品研发周期、降低产品成本等方面发挥了巨大作用，取得了明显的经济效益。

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　　有限元分析应用的发展与计算机软件和硬件的发展密切相关。在有限元分析应用的初期，有限元分析程序没有前、后处理的功能，后来有限元分析有了前、后处理，其功能也在不断完善。在有限元分析没有前、后处理功能的情况下，有限元分析模型的建立和计算结果的整理都是由人工完成的。从1995年开始，国际上先进的三维计算机辅助设计(CAD)软件(UG，PRO/E等)，和具有前、后处理功能的大型通用有限元分析程序( MSC.NASTRAN，ANSYS等)先后引进我国，设计人员实现了从二维制图到三维设计的转变。有限元分析人员可以在结构件的三维实体几何图形上比较方便地用前处理划分网格，建立有限元模型，在计算机求解完成后用后处理显示计算结果，计算结果的可视化(动画显示)使计算结果一目了然。有限元分析和前、后处理功能不断发展和完善，越来越自动化和智能化，有限元分析计算结果的精度也在不断提高。以前计算机硬件落后、资源有限，有限元分析只好采用超单元和子结构的方法对大题目进行分析。由于计算机的硬件在不断更新换代，以前的计算机已被淘汰，有限元分析已开始广泛使用新的高档微机、工作站、服务器或巨型机。现在，有限元分析已经很少采用超单元和子结构的分析方法，而是经常采用一个模型多用的方法，对有几十万个结点规模的题目进行分析已经是轻而易举的事情。

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　　在有限元分析广泛应用的同时，各厂矿企业、高等院校和科研单位等有关部门也开展了C4P(CAD/CAE/CAPP/CAM/PDM)的工作，建立了计算机集成制造系统(CIMS)。国际上先进的多刚体动力学分析软件ADAMS、空气动力学(CFD)分析软件FLUENT、用于碰撞分析的LS-DYNA软件、用于振动噪声(NVH)分析的LMS软件、用于系统过程集成及优化分析的软件OPTIMUS等也在我国逐渐广泛应用起来。产品研发实现了从经验设计到计算机辅助设计的转变。人们实现了多年的梦想，CAE与CAD同步，CAE指导CAD，CAE为CAD提供依据。现在，CAE已广泛用于航空航天、电子电器、机械制造、材料工程、汽车、铁道、造船、水力、土木工程、医疗器械、石油化工、核能、钢铁冶金、电力、地矿、一般工业、日常生活用品、教学和科研等各个领域。

　　2.CAE在汽车产品研发中的应用

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　　在汽车产品研发的整个过程中，CAE分析可以对汽车结构的强度、刚度、车辆的振动噪声(NVH)、舒适性(平顺性)、耐久性、多刚体动力学、碰撞、乘员的安全性，以及动力总成(发动机和变速箱)的性能等方面进行模拟(仿真)分析、预测结构(场)的性能、判断设计的合理性、优化结构设计。此外，用CAE还可以对冲压成型、铸造和锻造的工艺过程进行模拟分析，优化结构设计，解决产品质量问题。由于汽车在批量生产以后改进设计的成本显著地高于汽车在研发初期改进设计的成本，CAE的模拟分析主要应用在工艺设备、模具和样车制造之前，也就是从汽车产品研发初期就开始用CAE进行模拟分析，及时发现产品设计中的隐患，优化结构设计，提高产品质量，使汽车满足国家的法规和用户的需求。通过CAE的优化分析，有关部门可以只对一种较优的设计方案进行试制和试验，减少试制费用，缩短新产品的研发周期，使新产品早日投入市场，增强企业的竞争力。在汽车产品批量生产以后，CAE分析主要用于解决汽车在使用过程中发生的质量问题。CAE、CAD和试验分析相结合，显著地提高了汽车产品研发的水平。尽管现在车辆的道路试验和用户使用仍然是评价车辆性能唯一有效的途径，但是CAE的最终目标是用虚拟样车的分析完全代替车辆试验。虽然目前还没有实现，但这是努力的方向。

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　　3.CAE分析能力的形成

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　　a.实现三维CAD，根据要分析的问题选择合适的CAE分析软件；

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　　b. CAE和CAD数据传递一体化，实现设计和分析同步；

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　　c.形成设计标准和试验规范；

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　　d.通过CAE分析的典型算例与试验结果的比较，形成CAE分析指南；

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　　e.建立数据库；

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　　f.培养一定数量的CAE分析人员；

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　　g.将常规的CAE分析项目纳入产品研发程序，将CAE分析报告作为鉴定新产品研发成果的依据。