自动化焊接技术在机床行业的应用（二）

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　　1.3焊接技术的主导工艺阶段

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　　该阶段，从二十世纪80年代初引进技术开始至今。此阶段，机床行业通过引进国外先进设计制造技术，促进了高档先进机床产品的快速发展。如在金属切削机床方面，北京第一机床厂与日本日立精机公司合作生产了K型铣床，并成功地开发了新系列的数控铣床，同时与联邦德国瓦德里希·柯堡公司合作生产了数控龙门铣床；济南第一机床厂与日本山崎铁工所合作生产马扎克卧式车床，济南第二机床厂与法国BMO公司合作开发了4×10m大型龙门横梁移动式五面加工中心和Φ200大型数控落地铣镗床及2.4×13m大型龙门移动式五面加工中心；武汉重型机床厂与联邦德国希士.弗罗利普公司合作，生产了具有国际水平的加工直径1.4～2.5米的立式车床，镗杆直径Φ260mm以上的落地铣镗床等重型机床。在锻压机械方面，济南第二机床厂率先引进了美国VERSON全钢机械压力机公司的8个系列35个品种的重型、超重型机械压力机的设计、制造、检测全套技术，开始了重型、超重型锻压设备的引进、吸收、消化阶段。随后，1981年黄石锻压机床厂引进了比利时液压剪板机和折弯机系列产品的图纸和制造技术。1986年齐齐哈尔第二机床厂引进了日本小松集团公司的机械压力机制造技术。1991年，上海锻压机床厂与德国SCHULER合作，为上海大众汽车厂提供了14台600吨闭式四点多连杆机械压力机。1992年齐齐哈尔第二机床厂又与德国阿尔夫特合作引进了多连杆压力机制造技术，等等。通过引进、消化吸收，使我国重型，超重型锻压设备设计能力、制造水平有了迅速提高，基本接近和达到了国际当代先进水平。目前，国内锻压行业已开发掌握的锻压设备达440多种，已开发的重型机械压力机，单机能力达到了3000吨，液压折弯机，单机能力达到了4000吨，并具备了开发制造单机能力4500吨以上超重型机械压力机和大型多工位压力机的能力。

　　引进技术促进了机床行业焊接结构的应用。如济南第二机床厂，1981年前自行设计的机械压力机产品，焊接结构件仅占14%，刨床产品焊接结构不到1%，1981年引进压力机产品的焊接结构件比例达44.3%。引进技术后自行消化设计的机械压力机产品焊接结构比例最高达到了67.1%。其引进的数控机床产品的焊接结构也达到了60%。天津锻压机床总厂，1975年采用的焊接结构产品的品种数量仅为8种，不到47%。1991年突破了44种，占品种总数的66%以上。

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　　机床产品焊接结构的应用，改变了过去那种铸造毛坯一统机床结构天下的局面，焊接技术也逐渐发展成了机床行业的主导工艺，其主要体现在以下几个方面：

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　　(1)部分骨干企业建立了具有一定规模的焊接车间或金属结构厂，并建立了完整的焊接管理体系。

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　　吸收消化了引进产品的焊接工艺标准，贯彻了国家专业标准，制定了企业标准。

　　(2)完善了焊接工艺流程，使之从单一的加工工艺发展成了从原材料预处理、切割落料、成形、焊接、焊后检测和焊后处理等一整套的新兴综合性工程技术。

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　　(3)数控精密切割和计算机编程套料技术得到了应用，并改变了传统的手工切割落料，减少了机械加工，实现了“以割代刨”，“以焊代切削”。

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　　(4)推广应用了CO2气体和富氩气体保护焊或埋弧焊等先进、高效新工艺。焊接工作量在骨干企业突破了50%以上，个别企业达到80%以上。

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　　(5)普遍采用了X射线探伤和超声波无损探伤检测等手段，稳定了焊缝的内在质量。

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　　(6)推广了振动时效新工艺，达到了降低和均化焊接结构残余应力的目的，减少了焊接件的变形，稳定了精度。

　　(7)焊接技术人员和焊工队伍得到了不断壮大，走上了正规化管理，大部分企业实行了焊工持证上岗。另外，“八五”期间建立了具有行业代表意义的焊接样板厂点，为促进机床行业焊接技术的发展起到了推动作用。

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