盘形薄壁零件的车削

HEATS

<%end if%> * u3 k( W. s x6 U, v% F

n6 w9 v. [+ r3 |# ?4 S! P 0 h& T/ `8 E7 a; {# y/ }5 O6 s6 Y2 r7 \5 @6 E; w$ ?9 J 图1 G8 ]/ @7 A) U- i7 N 图2 图3 ) z1 o m9 G" y2 Q; |# \2 w+ U 在生产实际中盘形薄壁零件应用较广，如图1所示。由于工件较薄，刚性较差，采用常规的切削加工方法，受轴向切削力和热变形的影响，工件会出现弯曲变形，很难达到技术要求，产品合格率极低。因此，设计出一套行之有效的加工方法十分必要。笔者在生产实践中，作了很多尝试，现介绍给大家。我们曾用传统方法，采用内孔及端面定位，先加工 7 ]% Q5 N& j/ f6 Q 外圆f80-0.30，再车右端面至长5-0.15；调头装夹，再加工f55-0.20，长3-0.12。这种方法的加工结果不尽人意，出现了如图2所示的变形情况。 " i" f0 @4 R) x1 e" V7 t1 h 1 实践分析 0 J& V: {) ?% B! d 1 v: g6 J9 U3 r: g% b- p9 b 在加工工艺不变的情况下，只改变刀具的一些切削角度，如增大前角以减小轴向分力。结果变形量有所减小，但平面度仍达不到技术要求。 用前后两把刀同时加工该工件的方法(图3所示)。加工后工件变形极小，平面度符合要求，合格率在96%以上。 2 具体操作 : T, Q0 W0 z5 z' K( o$ k 工件加工在多刀自动车床上进行，主轴转速为960r/min； 6 _% O( X$ i7 A+ j* a) N 右平面刀装于前刀架上，用于右端面加工； 左平面刀装于后刀架上，用于加工内端面及f55-0.20外圆； " Q7 a+ ~+ q. p8 |' G% e! N5 f& A 调整好前后刀架动作时间，使前后两刀同时触及工件开始切削。待加工至要求尺寸，分别退刀恢复原位； 0 G* F- G- q6 k: e5 E5 q4 Q9 \% t 两刀片材料均为W18Cr4V，刀杆材料为45号钢； 刀具几何参数及切削用量 + }% f3 c6 c, ^1 K 右平面刀：前角g=14°，后角a=3°，主偏角Kr=95°，副偏角K'r=4°，刃倾角ls=-2°，纵向断屑槽宽4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min； 左平面刀：前角g=14°，后角a=3°，副前角g'=16°，副后角a'=8°，主偏角Kr=95°，副偏角K'r=0°，刃倾角ls=0°，横向断屑槽宽4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min。 $ m! O5 ~, o+ W, n 3 结论 采用此法获得了成功，主要是选用较大的刀具前角，使轴向切削力下降，减小了切削力和切削热对工件的影响造成变形；采用前后两刀同时切削，两刀切削力大小相似，方向相反，使两刀的轴向合力基本为零，工件受切削力变形的影响极小；切削时，两刀始终与工件接触，某种程度上提高了工件的加工刚度，减少了变形的可能性，从而保证了加工精度，同时提高了生产效率。