车外圆简介

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车外圆是车削加工中最基本的操作。

1．安装工件和校正工件

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    安装工件的方法主要有用三爪自定心卡盘或者四爪卡盘、心轴等(详见车床附件的使用)。校正工件的方法有划针或者百分表校正(详见车床附件的使用)。

2．选择车刀

    车外圆可用图1所示的各种车刀。直头车刀(尖刀)的形状简单，主要用于粗车外圆；弯头车刀不但可以车外圆，还可以车端面，加工台阶轴和细长轴则常用偏刀。

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图1  车外圆的几种情况

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3．调整车床

    车床的调整包括主轴转速和车刀的进给量。

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    主轴的转速是根据切削速度计算选取的。而切削速度的选择则和工件材料、刀具材料以及工件加工精度有关。用高速钢车刀车削时，V=0.3～1m/s，用硬质合金刀时，V=1～3m/s。车硬度高钢比车硬度低钢的转速低一些。

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    根据选定的切削速度计算出车床主轴的转速，再对照车床主轴转速铭牌，选取车床上最近似计算值而偏小的一档，然后如下表所示的手柄要求，扳动手柄即可。但特别要注意的是，必须在停车状态下扳动手柄。

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表  C6132型车床主轴转数铭牌

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手柄位置		I			Ⅱ
		长 手 柄			长 手 柄
		- n+ x, A. Z8 g( [ ↖	* e& d9 m7 C( L2 Z ↑	↗	↖	↑	. Z1 m i0 r) c6 W/ q# V, X ↗
短手柄	1 } D- F- s+ N5 n ↖	45	66	94	0 m z& S! v9 ~3 B7 t4 j1 y 360	530	750
	↗	120	173	* }( l, V7 S, ~6 X5 l 248	958	# L) @! D6 B' i& d 1380	1980

 

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    例如用硬质合金车刀加工直径D＝200毫米的铸铁带轮，选取的切削速度V＝0．9米／秒，计算主轴的转速为：

（转／分） 

    从主轴转速铭牌中选取偏小一档的近似值为94转／分，即短手柄扳向左方，长手柄扳向右方，主轴箱手柄放在低速挡位置I。

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 进给量是根据工件加工要求确定。粗车时，一般取 0.2～0.3毫米／转；精车时，随所需要的表面粗糙度而定。例如表面粗糙度为R_a3.2时，选用0.1～0.2毫米／转；R_a1.6时，选用0.06～0.12毫米／转，等等。进给量的调整可对照车床进给量表扳动手柄位置，具体方法与调整主轴转速相似。

4．粗车和精车

  车削前要试刀

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    粗车的目的是尽快地切去多余的金属层，使工件接近于最后的形状和尺寸。粗车后应留下0．5～1毫米的加工余量。

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    精车是切去余下少量的金属层以获得零件所求的精度和表面粗糙度，因此背吃刀量较小，约0.1～0.2毫米，切削速度则可用较高或较低速，初学者可用较低速。为了提高工件表面粗糙度，用于精车的车刀的前、后刀面应采用油石加机油磨光，有时刀尖磨成一个小圆弧。

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    为了保证加工的尺寸精度，应采用试切法车削。试切法的步骤如图2所示。

图2  试切步骤

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a)开车对刀，使车刀和工件表面轻微接触 b) 向右退出车刀

c)按要求横向进给a_p1 d) 试切1～3毫米

e) 向右退出，停车，测量 f)调整切深至a_p2后，自动进给车外圆

5．刻度盘的原理和应用

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    车削工件时，为了正确迅速地控制背吃刀量，可以利用中拖板上的刻度盘。中拖板刻度盘安装在中拖板丝杠上。当摇动中拖板手柄带动刻度盘转一周时，中拖板丝杠也转了一周。这时，固定在中拖板上与丝杠配合的螺母沿丝杠轴线方向移动了一个螺距。因此，安装在中拖板上的刀架也移动了一个螺距。如果中拖板丝杠螺距为4mm，当手柄转一周时，刀架就横向移动4mm。若刻度盘圆周上等分200格，则当刻度盘转过一格时，刀架就移动了0.02mm。

    使用中拖板刻度盘控制背吃刀量时应注意的事项：

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    （1）由于丝杠和螺母之间有间隙存在，因此会产生空行程（即刻度盘转动，而刀架并未移动）。使用时必须慢慢地把刻度盘转到所需要的位置（图3a）。若不慎多转过几格，不能简单地退回几格（图3b），必须向相反方向退回全部空行程，再转到所需位置（图3c）。

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图3  手柄摇过头后的纠正方法

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a)要求手柄转至30，但转过头成40 b) 错误：直接退至30

c)正确：反转约一周后，再转至所需位置30

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    （2）由于工件是旋转的，使用中拖板刻度盘时，车刀横向进给后的切除量刚好是背吃刀量的两倍，因此要注意，当工件外圆余量测得后，中拖板刻度盘控制的背吃刀量是外圆余量的二分之一，而小拖板的刻度值，则直接表示工件长度方向的切除量。

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6．纵向进给

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    纵向进给到所需长度时，关停自动进给手柄，退出车刀，然后停车，检验。

7．车外圆时的质量分析 % o3 _% q- P1 d5 Y( F3 L+ x

1）尺寸不正确：原因时车削时粗心大意，看错尺寸；刻度盘计算错误或操作失误；测量时不仔细，不准确而造成的。

2）表面粗糙度不和要求：原因是车刀刃磨角度不对；刀具安装不正确或刀具磨损，以及切削用量选择不当；车床各部分间隙过大而造成的。

3）外径有锥度：原因是吃刀深度过大，刀具磨损；刀具或拖板松动；用小拖板车削时转盘下基准线不对准“0”线；两顶尖车削时床尾“0”线不在轴心线上；精车时加工余量不足造成的。