有关坐标系和坐标的G功能

HEATS

(1) 绝对值编程 G90 与相对值编程 G91

格式： G90

" {0 W* M0 H- h! z b! A

      G91

0 P5 h& i3 A; `. B6 q6 x

说明：

G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于 程序原点的。

G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于 前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。

$ Y7 [8 \9 ~3 R6 D' U* Y8 r; ^) H

绝对编程时，用 G90 指令后面的 X、Z 表示 X 轴、Z 轴的坐

2 l4 x; \% h! X

标值；

增量编程时， 用 U、W  或 G91 指令后面的 X、Z 表示 X 轴、

Z 轴的增量值；

, t. O# _" S7 P: b

其中表示增量的字符 U、W  不能用于循环指令 G80、G81、 G82、G71、G72、G73、G76 程序段中，但可用于定义精加工轮廓 的程序中

G90、G91 为模态功能，可相互注销，G90 为缺省值。

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(2)  坐标系设定 G92

格式：G92    X_ Z_

# t) q) q' w+ r+ A! j

说明：

. V$ v4 |0 ^/ @9 }. }. A/ }5 E

X、Z：对刀点到工件坐标系原点的有向距离。

当执行 G92   X á   Z â 指令后，系统内部即对( á ， â )进行记忆，并建立一个使刀具当前点坐标值为( á ， â )的坐标系，系统控制刀具在此坐标系中按程序进行加工。执行该指令只建立一个坐标系，刀具并不产生运动。G92 指令为非模态指令，执行该指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的á 和 â 坐标值上，既刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重合。若刀具当前点不在工件坐标系的á 和 â 坐标值上，则加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。因此执行该指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系的á 和 â 坐标值上，由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序原点考虑为同一点。实际操作时怎样使两点一 致，由操作时对刀完成。

例如，图1 所示坐标系的设定，当以工件左端面为工件原点 时，应按下行建立工件坐标系。

G92 X180 Z254;

当以工件右端面为工件原点时，应按下行建立工件坐标系。

+ r3 p, M. a3 ]3 p' X r

G92 X 180 Z44；

$ `* ^7 R5 O3 B1 {! H. l

显然，当á 、 â 不同，或改变刀具位置时，既刀具当前点不在对刀点位置上，则加工原点与程序原点不一致。因此在执行程序段 G92 X á   Z â 前，必须先对刀。

2 u& ~! X5 l9 G+ v. |3 K

X、Z 值的确定，即确定对刀点在工件坐标系下的坐标值。其选择的一般原则为：

1、方便数学计算和简化编程；

# @% L9 H5 d+ q+ j% M

2、容易找正对刀；

3、便于加工检查；

4、引起的加工误差小；

5、不要与机床、工件发生碰撞；

& a% N( C6 a# H

6、方便拆卸工件；

! k' ~/ L! k( r ^+ }+ N, i3 O2 ^

7、空行程不要太长；

(3)  坐标系选择 G54~G59

说明：G54~G59 是系统预定的 6 个坐标系(如图2)，可根据 需要任意选用。

加工时其坐标系的原点，必须设为工件坐标系的原点在 机床坐标系中的坐标值，否则加工出的产品就 有误差或报废，甚至出现危险。

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   这 6 个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值(工件 零点偏置值)可用 MDI 方式输入，系统自动记 忆。

4 g. Q& U. `+ o/ Q! V5 Z: |* e

   工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值 均为相对此工件坐标系原点的值。

7 ]) f7 Z9 a6 X+ f, k: D

G54~G59 为模态功能，可相互注销，G54 为缺省值。

(4)  直接机床坐标系编程 G53

2 U, a# i2 ^4 O. }/ F6 x+ r

G53 是机床坐标系编程，在含有 G53 的程序段中，绝对值编程 时的指令值是在机床坐标系中的坐标值。其为非模态指令。

! ?, @7 Z! h% R/ b3 N% g2 c

 (5)  直径方式和半径方式编程格式：

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3 g$ J% h2 `3 c1 `

数控车床的工件外形通常是旋转体，其 X  轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。G36 为缺省值，机床出厂一 般设为直径编程。