液力传动油的现状与发展

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　　前言

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　　流体传动包括气体(压)传动和液体传动，液体传动分为液压传动、液力传动和液粘传动。液压传动基于帕卡定律，以液体的压能来传递动力；液力传动基于欧拉方程，以液体动量短的变化来传递动力；液粘传动基于牛顿内摩擦定律，以液体的粘性来传递动力。

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　　液力传动的基本元件是液力偶合器和液力变矩器。液力偶合器的基本构件是具有若干径向平面叶片的、构成工作腔的泵轮和涡轮。液力传动油在工作腔里高速循环流动传递动力，油液随从泵轮做牵连运动的同时因受离心力作用而做离心运动，从泵轮(及输入轴)吸收机械能并转化为动量矩(mVR)增量，高速液流从泵轮冲入涡轮做向心流动释放动量矩，推动涡轮(及输出轴)旋转，带动工作机(及负载)做功。液力变矩器的基本构件是泵轮、涡轮和导轮，它们均是具有空间(弯曲)叶片的工作轮，按相关顺序排列构成工作腔。液力传动油在工作腔中被泵轮涡轮搅动，使液流获得动量矩增量，经过导轮调转液流方向后冲入涡轮，释放动量矩(动能)推动涡轮带动工作机旋转做功。

　　我国液力元件近年发展较快，2003年液力偶合器的全国年产量约7万台。广泛应用于带式输送机、刮板输送机、球磨机、风机、压缩机、水泵和油泵等设备的传动中，提高传动品质并节约能源。当前我国液力偶合器的最高输出转速为6500r/min，最小功率为0.3kW，最大功率为7100kW。液力偶合器的发展趋势是高转速、大功率。

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　　国际上液力偶合器产品以德国福依特公司最为著名，据资料称已有转速达20000r/min、功率达55000kW的产品，可见我国与之尚有相当大的差距。当然，功率大的液力元件对液力传动油的要求较高。

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　　液力变矩器主要用于工程机械、石油机械和内燃机车。液力变矩器主要与内燃机匹配应用，其转速范围在2000～3000r/min。工程机械应用较多，最大功率700HP左右，年产量约7万台。石油机械应用较少，功率达1500HP。内燃机车应用更少，功率高达3000HP。

　　液粘传动是液体传动一门新兴学科，在我国尚处于起步阶段。由于液粘传动产品(如液粘调速离合器)与液力传动产品(如调速型液力偶合器)虽有本质上的不同，但由于有相似的性能和相同的用途(调速节能)，在若干技术活动(如制订发展规划、标准、技术管理、订货活动等)中均被视为同一类型，与液力行业有共性，故本文另辟章节介绍其产品结构和传动用油。

　　一、液力传动油的性能特点及发展

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　　液力传动油作为工作介质不仅传递动力，而且还用以润滑轴承和齿轮，同时又是滑差热的载体，带走热量。液力传动油是一个复杂而需专门研究的课题，它直接关系到液力元件的可靠性、传动效率和使用寿命。应引起人们的重视，展开广泛深入的研究。

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　　液力传动油应能满足以下要求：

　　1、要有适宜的粘度液体粘度低，表明液体内摩擦小，流动阻力损失小，可减少液力元件的液力损失；但从润滑密封角度考虑，粘度不能过低。因此应在满足润滑和密封要求前提下，尽量采用粘度低的液体，以提高液力元件传动效率。同时要求液体粘温性要好，以便在高温或低温时仍能保持有效的润滑和密封。

　　2、要有较大的重度由于液力元件传递的力矩和功率与工作液体的重度成正比，故液体重度越高越好。

　　3、性能稳定不易产生泡沫、老化和沉淀。

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　　4、酸值要低对密封件应是中性，有良好的相容性，不泡胀，不溶解，对金属无腐蚀作用。

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　　5、要有较高的闪点和较低的凝点液力元件工作时油温变化幅度很大，有时可达160℃，因此要求闪点要高于180℃，而凝点要低?-20℃?，以利于低温环境下液力元件的起动。

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　　6、要有良好的润滑性能液体要有足够的油性，能很好的粘附在零件表面上，起到良好的润滑作用。

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　　目前，国内外液力传动应用的工作液体种类较多，除各种石油基产品外，也有采用清水或其它难燃液体的(煤矿井下为防引燃爆炸而应用)。国内液力元件通常采用6号液力传动油(也有用8号液力传动油的)，有时以22号汽轮机油替代。

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　　内燃机车有专用油，要求使和寿命不小于2000小时，要求新设备装油初次运行100小时和500小时之后进行第一、第二次换油，进行滤清后仍可使用。

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　　属下列情况之一时，需要更换新油：

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　　含水量大于0.2%时；在50℃时的粘度比新油高出6厘沲时；机械杂质(苯不溶物)达到0.2%时；出现水溶性酸碱或有高的酸值时；泡沫过多影响传动功率时。以上各条对内燃机车专用油以外的液力传动油也有一定的参照价值。

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　　二、国内外液力传动油的品牌对照(略)

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　　三、液粘传动对传动油的要求

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　　液粘传动可按运行中油腊厚度是否变化分为两大类，一类是在运行中油膜厚度始终不变的液粘传动，如硅油风扇离合器油膜厚度是固定的，运行中变化工作腔中油液充满程度以调节输出转速。另一类是运行中油膜厚度是可变的液粘传动，这类液粘传动产品包括有液粘调速离合器、液粘制动器、液粘测功机、液粘联轴器、液粘调速装置。当前应用较多的是液粘调速离合器、液粘调速装置和硅油风扇离合器。

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　　1、液粘调速离合器与传动油

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　　液粘调速离合器通过其主、从动摩擦片间的若干油膜来传动动力，依靠油液的粘性主动摩擦片“拉着"从动摩擦片同方向旋转，传递力矩与油液粘度、两片间“滑差"成正比，而与油膜厚度(片间隙)成反比。主动摩擦片及输入轴与动力机相联，输入转速可视为常量。从动摩擦片及输出轴与工作机相联，输出转速随控制压力而变化，球状油缸的控制压力大，则片间油膜变薄，则输出转速升高，反之亦然。当控制压力足够大时，主、从动摩擦片粘合，变为直联传动。当控制压力足够时小，主、从动摩擦片脱离，则输出转速为零。在液粘调速离合器转速比从0→1变化过程中，片间摩擦状况呈现出液体摩擦→(机械一液体)混合摩擦→(纯机械的)边界摩擦。因此液粘调速离合器在调速过程中有分离工况、调速工况和接合工况。

　　工作液体在液粘传动中的作用是传递动力、冷却散热和润滑，应具有以下性能：

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　　(1)有适宜的粘度。(2)有离好的润滑性能(油性和极压性)。(3)有良好的氧化安定性。(4)有较高的比热容和较高的热导率。

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　　除上述要求外，工作液体还应具有防锈作用、抗泡沫能力、凝点要低、闪点应高、不易挥发、无毒等。

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　　目前国产液粘调速离合器多采用8号液力传动油为工作液体。

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　　当前国产液粘调速离合器有TL型和HC型，额定转速多为1500r/min，个别有3000r/min的。传递功率最小75kW，最大达1100kW。

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　　液粘调速离合器同调速型液力偶合器一样，均是在驱动电机的转速向下调节，且在低速时功率小，效率低。为此在液粘调速离合器的输入前或输出端后加装齿轮传动，以适应与动力机或与工作机的匹配，如此产生了新的装置——液粘调速装置。

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　　2、液粘调速装置

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　　当前生产和应用的有两类不同结构的液粘调速装置，一类是美国费城齿轮公司生产的平行轴液粘调速装置，输入转速1785r/min，输出转速5000r/min，传递功率达5200kW。我国山西安太堡煤矿的带式输送机用的是较小规格。其传动油系由美国带来。保定螺旋浆制造厂设计、生产了与之结构相似的产品。另一类是美国道奇(DODGE)公司的CST液粘调速装置，它是在园柱齿轮——行星轮系减速器差动轮系的输出端、与输出轴(连接太阳轮)并行输出的大齿圈上装有液粘调速离合器(从动摩擦片固定)，起动时液粘调速离合器处于分离工况(空转)，逐渐加大控制压力，当其传递扭矩与输出轴承受扭矩相等时，输出轴(带负载)开始转动，继续增大控制压力直至接合工况，则输出轴承担全部动力的输出。CST液粘调速装置被称作大型带式输送机的软起动系统，在我国煤矿大型带式输送机上已有应用。CST系列产品，输入转速1483r/min，额定减速比为15.38～57.66，传递功率范围702～3115kW。CST系列产品由美国供应专用液力传动油。

　　3、硅油风扇离合器与工作液体

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　　硅油风扇离合器的主、从动盘上各有若干纬向环状叶片，两者的环状叶片相互交替的插入，构成若干园环状间隙(油膜)，利用这些间隙中油膜的粘性来传递动力。工作过程中油膜厚度不变，通过改变充油量和油膜受剪切面积的大小来调速。

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　　汽车发动机在适宜温度下才能有较高的燃油效率，过冷过热均不适宜。汽车用的硅油风扇离合器主动盘与发动机相联，从动盘与风扇相联，工作液体为粘度较大的硅油。靠感温器对冷却水箱后方气流温度的感受来控制充油量。当发动机的冷却水温度低时，则气流温度低，感温器使充油量小，油膜剪切面积小，传动力矩小，则风扇转速低，对发动机的冷却能力低。反之，当发动机冷却水温度高时，则风扇转速高，提高对发动机的冷却效果。这样可使发动经常在最适宜的温度下工作。燃油效率高，噪声小，延长发动机使用寿命。

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　　硅油风扇离合器所用硅油是一种合成润滑油，并非由石油提炼得来。它是一些半有机硅的聚合物或共聚物，含有重复的硅氧单元为元机骨干，并沿着聚合链的硅原子上取代烃基，一般不含支链。为了满足规定的性能要求，可用不同的有机取代基或调整聚合物分子的大小(即改变其分子量)，以变化其粘度或获得其它性能。

　　硅油的物理性能取决于聚合物的分子结构，如分子量、有机基因的类型和数量、支链的位置及长短等。

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　　在油膜厚度不变的液粘传动中使用硅油的主要原因，在于它具有高的粘度、良好的粘温性能和较强的抗剪切能力。

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　　硅油风扇离合器可以应用在各种类型汽车上，目前我国的应用主要是吉普车、北京130型等汽车上。生产厂有北京汽车机油泵厂和长春第一汽车制造厂等单位。【MechNet】