铸铁零件喷焊特点

磨界之神

铸铁零件喷焊特点 1、铸铁是含碳量大于2%的铁碳合金，在工业中常用的铸铁，含碳量为2.5～4%，含硅量为1~3%，以及含有少量的锰、硫、磷等，其中用量最多的是灰口铸铁，由于铸铁含量高，强度低，对温度变化敏感，焊补时又多为局部受热，温差较大，冷却速度快，给铸铁焊补带来困难，铸铁的可焊性较差，在焊补时易出现问题； 2、焊补部位易出现白口组织，白口组织硬而脆，焊后很难进行机械加工，而且易引起裂纹； 3、易产生裂纹，在焊补时由于不均匀加热和冷却速度快，易产生热应力裂纹；另外铸铁中含硫、磷等杂质较多也易在焊补处产生裂纹； 4、气孔与夹渣，正因为铸铁中含碳量高，含杂质较多，在焊补过程中又因冷却速度快，气体和一些氧化物来不及析出和上浮，便在焊缝区形成气孔或夹渣，采用氧—乙炔焰合金粉末一步法喷焊，能较满意地解决上述几个问题； 5、喷焊时使用合金粉末的熔点低于基体熔点，在重熔时，铸铁基体不熔化，没有喷焊层的稀释问题，也不存在半熔化区，所以正确地喷焊不会使焊补区产生白口组织，便于加工，而且由于基体不熔化，自然就控制了基体中所含硫、磷等杂质熔入喷焊层，有利于防止裂纹的产生； 6、采用一步法喷焊对基体的热输入量少，基体受热影响小，有利于减少热应力，从而有效地控制热应力裂纹；热输入量少，对尺寸精度较高的零件做局部喷焊修补有独到之处。同时，采用氧—乙炔焰加热，相对于电焊冷却缓慢，对防止裂纹和变形也有利； 7、合金粉末中含有强烈的脱氧元素硼和硅，不仅保护了粉末中其它元素免于氧化烧损，而且基体表面的氧化物也可被硼、硅元素还原，防止了气孔和夹渣； & `! S" l1 @8 w* o- {6 {8、喷焊层组织致密平整，成型好，无咬边现象，只需少量加工即可使用，材料省,效率高；喷焊铸铁零件常用的有SH · F103 、镍基合金粉末 Ni15等，铁基合金粉末熔点高，脆性大，对基体影响也大，效果较差。 ( k* I- p, B" l! D: u/ T) h+ U9、喷焊时工件预热的主要目的是去除工件表面湿气，并产生一定的热膨胀减少温差，从而减少热应力有利于提高涂层结合强度，保证喷焊层质量，一般钢材取250 — 300 ℃，奥氏体不锈钢取450—500℃，镍—铬不锈钢取350 — 400℃，低合金钢、铸铁取250—300℃，一般小工件和易氧化的钢材预热温度要低些；喷焊层厚度根据工件喷涂后热胀冷缩特性，重熔后的收缩量大约25—30% ，因此在确定喷涂层厚度时，除考虑加工余量和工件喷前的直径车小量外，必须将收缩量考虑在内，喷层的厚度计算，重熔前的涂层厚度=(喷焊层厚度+加工余量)÷(1-0.3)。