渗碳氮化常见问题与解决

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　　氮化表面硬度或深度不够
　　(1)可能是钢料化学成分不适合作氮化处理.
　　(2)可能是氮化处理前的组织不适合.
　　(3)可能是氮化温度过高或太低.
  o: K5 S* s. C! Q　　(4)炉中之温度或流气不均匀.
　　(5)氨气的流量不足.
　　(6)渗氮的时间不够长. 氮化工件弯曲很厉害
　　(1)氮化前的弛力退火处理没有做好.
- ^4 }5 k0 _# `　　(2)工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素.
　　(3)氮化中被处理的工件放置方法不对.
　　(4)被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素. 氮化工件发生龟裂剥离现象
　　(1)氨的分解率超过85%，可能发生此现象.
6 l: p9 X% R4 Y　　(2)渗氮处理前工件表面存在脱碳层.
　　(3)工件设计有明显的锐角存在.
: |# l) t  g! P' A6 c  g　　(4)白层太厚时. 氮化工件的白层过厚
　　(1)渗氮处理的温度太低.
　　(2)氨的分解率低于15%时，可能发生此现象.
9 s7 ^$ y7 i" O3 R) Z9 @# s$ F( v　　(3)在冷却过程不恰当. 氮化处理时之氨分解率不稳定
" I7 u- i, @4 D7 d, ]% m　　(1)分解率测定器管路漏气.
  ]3 A, }3 c1 U' Z$ K/ ?　　(2)渗氮处理时装入炉内的工件太少.
  w0 T1 u# Q; c- T! E0 j9 B　　(3)炉中压力变化导致氨气流量改变.
　　(4)触媒作用不当. 工件需进行机械加工处如何防止渗碳？
　　(1)镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层.
　　(2)涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉.
　　(3)涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂为主.
' s- Q$ ?8 ?9 m: p　　(4)氧化铁和黏土混合物涂敷法.
8 c' k: z5 d# w" y) D　　(5)利用套筒或套螺丝. 渗碳后工件硬度不足
　　(1)冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却.
5 ]) g7 n5 M  m6 f+ @; J, _　　(2)渗碳不足，可使用强力渗碳剂.
; n6 I7 ~6 E7 J' Y& h; {/ e　　(3)淬火温度不足.
　　(4)淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火. 渗碳层剥离现象
　　(1)含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火.
　　(2)不存在中间层，应缓和渗碳的速率.
　　(3)过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层.
　　(4)反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象. 【MechNet】

跨越人生

看不懂说了什么!{:dizzy:}

xigong

随着阅历的增加，以后用的着的！

xigong

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59585002

我们现在有一款产品出现氮化层不连续现象（断断续续的），不知道怎么回事。
但是同样的产品以前氮化出来的效果又是可以的。

59585002

现在氮化出来的产品，表面很容易崩掉，咋回事呢？