拉削中常见缺陷的解决方法

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作为一种高效率、适宜大批量零件加工的金属切削加工设备，拉床主要应用于汽车、摩托车、农机、航空及工程机械等行业。虽然在金属切削机床中其比例目前仅为0.8%～1％，但由于其加工尺寸和形状位置精度高、操作维修方便、加工成本低且易实现自动化，拉床的应用范围日益广泛，其工艺范围也由一般的内孔和平面拉削扩展到较复杂的型面加工。
我国的拉床行业可追溯至上世纪50年代原机械部在长沙机床厂设立的“长沙插拉刨研究所”。经过半个多世纪，国内的拉床产品由仿制前苏联产品走向了自制，企业也由当时的一家定点生产发展到了多家并存。据了解，拉削一道工序就完全可以取代传统的铣、磨、刨三道工序，但是由于国内拉削技术发展缓慢，也没能得到较好推广，因此拉削机床在金切机床中一直处于非主流地位。拉床的整体结构、辅助装置、通用配套件等仍停留在普通的设计制造加工水平上，缺乏独立先进的科学设计、制造、售后技术服务能力。而受国内数控、电气、液压、气动、冷却等配套元器件的制约，拉床的功能复合化和自动化水平也比较低。
此外，部分产品结构设计不合理，材料及热处理使用不当，检测手段不完善等，也直接影响着拉床本身的几何精度及加工精度。
6 \- v* b- Y( s2 W9 u缺陷名称
产生原因
8 U/ W3 U% j5 F3 g6 F0 t解决方法
工件内表面出现环
状波纹与啃切伤痕
0 a: r; ]* ?: w' {0 ~% I拉刀弯曲，同一圆周上刀齿的刃带宽度不均，拉削时刀齿发
生偏移，啃切工件表面
1.经刃磨后，刀齿上刃带太窄可用铸
铁套加研磨砂研磨出适当的刃带
2.校准拉刀弯曲后再刃磨
拉削速度太低，拉削过程中出现爬行
拉削速度太高，拉削过程中出现剧烈振动
! h& r& x3 y$ ?: q选择适宜的拉削速度，工件表面粗糙
8 c8 R8 [- E+ _7 Z3 _# G$ ^8 n- f度值要求低时，拉削速度一般不宜超
过3m/s
拉削过程中的最大拉削力超过机床允许的最大拉力的80%，
可导致颤振现象的发生
产品设计、拉刀设计及拉床选择方面
保证拉削过程中不超过机床允许的最
大拉力的80%
& `) a' u1 a% P: u# ^1 k, N7 z9 k. h, w" T刃磨时，刀刃烧伤和刀刃毛刺未去除
+ N: H, \0 I& d0 G刃磨时，砂轮保持锋利，进给量要均
匀，不宜太大，刃磨后需用胶木板或
铸铁板背磨刀齿，去除毛刺
4 L/ G# f& S7 D+ ?8 k5 V2 r工件表面局部条状
; `. @5 y/ j! `; D, T划痕
未及时排除刀齿上的切屑继续进行拉削
2 j: e' e5 L0 G& l$ I' P$ s; ?刀齿上的切屑可用刷子除掉或高压切
" d. C9 z+ u+ m) z3 A削液冲掉
9 I, u3 f7 s; {; w" X1 Q精切齿磨损较严重或最后几个精切齿升量，单面大于0.03mm
时，由于没有分屑措施，会使切削卷曲状况恶化
7 W- d. i2 P( U& b  c! Y* {1.精切齿磨损带需修磨除掉
2.严格检查精切齿的齿升量，保持合
理递减
工件表面有鳞刺
. k# e' s0 W9 u( c0 M9 p# B前角选择不适当
正确选择前角，一般可适当增大前角
工件硬度低，一般低于180HBS 时，易产生鳞刺
用热处理方法适当调高工件硬度
$ f/ C5 o- u8 L2 a$ V( e6 u拉刀磨钝，刃口圆弧半径增大，切削条件恶化
5 z8 n& ?$ F2 T( u% B1 F按耐用度制定刃磨标准实行定时换刀
拉削速度低
适当调高拉削速度
; _# i' m9 e  Z, L: n3 z冷却润滑条件差
合理选择切削液
拉刀前刀面粗糙
6 J: e) u" S9 {9 g3 A/ ]经正确刃磨后，拉刀前刀面粗糙度
( Y. U; b3 L* k1 D# |) |5 F! mRa=0.16-0.32μm 为宜
工件孔径两端尺寸
5 r  T: I& K# h! w大小不等
6 n" R6 ~7 R  K, \4 ?3 A2 A1.工件各部孔壁后薄不均匀
# H* q* \' R* k2.工件孔壁厚度相差不大，但拉削长度较大
3.孔壁较薄
  Y2 H, I6 Q+ ^& T* @+ e1.拉刀刃口要保持锋利，减少拉削力
3 q# L# ~; g+ ^. H( Z2.工件拉削变形，减少齿升量
3.拉刀的精切齿，校准齿数可适当增
+ p2 \: \' q, P2 u9 _加切削液浇注合理、充分
1 V2 ^7 f% @) A# h& D4.可采用拉后再用推刀校正的工艺
文章关键词： 金属、拉床、研磨、热处理、润滑

zhusp630

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