技术文章：电镀锌铁合金故障处理（一）

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　　0概述
　　电镀过程中出现故障的因素较多且复杂,如电源设备的缺相短路或部件损坏,原辅材料质量差异等,有时难以查出,这是不可避免的客观因素。而忽视工艺规范与操作规程,这是可以避免的人为因素。在生产中,许多故障的产生,总是后者多于前者。
　　1故障实例
& w- F! L: V5 t3 C! }2 k, f　　1.1镀层光亮度差
　　(1)锌铁合金镀层出现光亮度差是常见的。导致因素也较少,主要是光亮剂消耗减少所致。适量补加即可提高光亮度,如效果不佳,可继续加。光亮剂一旦加入过量,还会引起其它故障。注意少加、勤加,故障便可消除。
3 f. R4 A/ e: \　　(2)主盐或导电盐的浓度也会影响镀层光亮度。最好先分析镀液主要成分,再进行调整。
& Q/ v1 J: ^1 D# i　　(3)镀层光亮度差还说明阴极电流密度低,适当提高电流密度,故障便可消除。
$ v: F+ q( z/ e+ n+ Y　　(4)镀液杂质多,溶液电阻增大,也影响镀层光亮度。光亮剂中含有隐蔽铜、铅杂质的有效成分,出现杂质多光亮度降低的情况很少。一旦出现,溶液浑浊,伴有镀层粗糙,净化溶液即可。
　　1.2镀层发花
　　电镀时工件出现发花是常见的故障。导致花斑因素较多,需要区别对待。
! S% D1 V  f8 t# V$ B　　(1)基体缺陷,有腐蚀斑痕,这些部位形成的镀层就会发花,严重时形不成镀层,此故障非电镀所能解决的。
! M  s- U: j* Q9 D　　(2)工件上的油污或锈迹未去净,这些部位的镀层就会发花或脱皮,或形不成镀层,只要加强除油去锈,便能避免。
/ U2 \' i/ }1 }7 _  g) R" |　　(3)工件酸浸蚀后清洗不净便入镀槽,残留酸滞留在工件处就会发花。加强清洗便能消除。
　　(4)工件镀后清洗不净就钝化处理,镀液残留处的钝化膜就易发花,加强清洗可去除。
8 V2 v( e" e0 H) e1 w" {" b: f! {　　(5)添加剂未稀释,进入镀液来不及溶解扩散便呈乳色,致使镀层发花。添加剂要稀释,在搅拌下加入槽内便能避免。
# M& A. L& v& _( P/ A　　(6)工件挂得过密,相互遮盖处镀层无光亮度,呈阴阳面的发花状。减少工件便能避免故障。
: b# ]) s" \7 }' _5 M" p　　(7)阳极与阳极间距超过300mm,电力线分布不到两个阳极间空隙处,出现阴阳面的雾白花状。保持阳极间距300mm,便无此现象产生。
　　(8)阳极铜挂钩与极杠接触不好,工件局部导电不良处易发花。移动阳极,使其导电,故障消除。
* C+ Z. p0 q$ }. R　　(9)阳极长度不够,工件超过阳极长度,超过之处电力线达不到,也易出现雾状花斑。
1 ?8 G3 m. f+ k5 [$ H6 U/ V6 I　　1.3镀层发雾、发灰或发黑
+ C) k% Y& D7 `- A　　该故障主要发生在低电流密度区,导致的因素较多,发生频率较高。
$ u, j0 x+ y* |: U  g+ _" K' ~8 K  C　　(1)主盐浓度过高或过低都容易出现。过高,沉积速率快,镀层光亮度好,高电流密度区不烧焦,但低电流密度区镀层发雾、发灰或发黑;过低,沉积速率、光亮度降低。可分析镀液进行调整,也可作赫尔槽试验。切忌盲目添加主盐,稍有不慎,故障难除。
9 U/ p: B# Y- H　　(2)导电盐浓度低,低电流密度区镀层除了发雾、发灰、发黑外,电压偏高,电流开不大;电流稍大,高电流密度区镀层烧焦,且光亮度较低。可分析调整或赫尔槽试验均可排除。
( C9 [4 N0 b5 ?3 N) m* i- R4 f　　(3)开缸剂浓度低,分散能力与深镀能力降低,低电流密度区镀层就会发雾、发灰、发黑。判断准确,适当补加便可消除,切忌多加。
　　(4)镀液中异金属与有机杂质多。如果是铜、铅等杂质,添加剂对它有隐蔽功能,不需处理。一般都是添加剂分解产物过多所致。这时溶液有些发浑,需加入活性炭,过滤去除。
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