锻压技术：精冲工艺的间隙和凸、凹模尺寸参数

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小间隙是精冲模的主要特征。因间隙的太小及其沿刃口周边的均匀性，直接影响精冲零件剪切面质量。因此，选取合理间隙，保证四周间隙均匀，并使其在整个精冲过程中，保持间隙均匀、恒定是精冲技术的关键条件。 精冲间隙主要取决于材料厚度，并与冲裁轮廓、工件材质有关。凸模和凹模间隙值见表15。 表15提供的数据，是具有最佳精冲组织的碳钢，在剪切面表面完好率为Ⅰ级，模具寿命高的基础上制定的。 外轮廓：凸模和凹模之间的间隙是冲裁料厚的1%。 对于齿轮，在齿顶和齿根部分间隙应加倍，这一条也适用于有缺口的零件。 带沟槽或其它类似缺口的零件，外轮廓相应部分不带V形环的，均按内轮廓处理。
表15  凸模和凹模间隙
内形（孔、直径d）
. e9 d  o* p0 [0.5
1
" r, {2 W1 E# M9 o0 ~6 e+ H  [2
! M& I, A4 @" M* p7 p# U5 K. e/ J' G3
4
6
6 E/ y0 ]' d1 H: q10
6 G$ X7 U5 P( _  p1 T3 S! W; [7 W15
6 w+ b! S; f/ Y1 a0 j6 w/ a; t. C, [1 D2.5
2.5
2.5
2 o; `3 D3 _) A1 V' f2.0
1.7
. G+ h2 ~6 T6 e( b. L2 B* a; E1.7
. x" f) O: R  J0 C$ @0 b' p1.5
1.0
- m+ N5 c, b! m2.0
2.0
1.0
1.0
2 m2 e+ }, @, G) B5 q, ?; m0.75
: A) H0 P. ?# R; g0.5
5 {. n" e+ o0 _) X% V0.5
5 i9 Z: _2 Z% w1 s( t! M0.5
6 q4 M5 e% D: U! o; Q% W2 P1.0
1.0
5 A7 S! S5 n2 E% k/ n0.5
- I3 f7 ?5 h! c  V; K0.5
0.5
- x3 h( q7 H% v4 y7 ~, h0.5
0.5
& H7 h. o  f" l0.5
内轮廓：
孔的直径、长度、宽度和料厚均是决定间隙的重要因素。 应强调指出，在实际工作中，必须结合精冲件的材质和剪切面的质量要求，灵活运用表15中的数据。对于不易精冲的材料，间隙应取得更小一些。根据精冲件质量标准，允许剪切面有一定缺陷的零件、间隙可选取稍大一些。间隙大则模具寿命长，便于加工。总之，设计者应充分考虑技术和经济效果的统一。
对于外轮廓剪切面质量局部要求高，求它部位要求低的零件，也可按上述原则，在不同部位选取不同间隙。在这种情况下，需防止凸模和压边圈之间也具有不同间隙。在模具结构上应确保凸模和压边圈四周仍然保持百分之百的良好导向。
" n4 O( w, N: |* ?2 u$ W. b& z2 r; Y在正常情况下，精冲件的外形比凹模刃口稍小，其差值小于0.01mm。精冲件的内孔比冲孔凸模的刃口也稍小些，由于这种倾向，凹模和冲孔凸模在理想情况下，应比工件要求尺寸大0.005～0.01mm。因此，在精冲件的尺寸精度要求较高的情况下，确定凹模孔冲孔凸模尺寸时，应考虎上述因素。
设计模具刃口尺寸时，应考虑模具磨损对零件尺寸的影响。
; K- c, `) o4 s0 y% C' Y1 I文章关键词： 锻压