数控车床加工工艺分析 实例一

Muraliond

完成如图1所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114。

图1 车削加工实例
, \) X* W+ y" d" X9 `  u- Q1、图纸分析
1 X5 T0 K) [: l, u' L（1）加工内容：此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。
- F1 t5 F8 a$ T- h: Z9 M（2）工件坐标系：该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）
·装夹ф50外圆，平端面，对刀，设置第1个工件原点。此端面做精加工面，以后不再加工。
·调头装夹ф48外圆，平端面，测量总长度，设置第2个工件原点（设在精加工端面上）
3 z* }# Y+ ]! t' k! y& \5 H（3）换刀点：（120，200）
4 I! L8 x9 {; b% U+ J9 ~! h% K（4）公差处理：尺寸公差取中值。
2、工艺处理
7 A, R7 E& x5 V6 V（1）工步和走刀路线的确定，按加工过程确定走刀路线如下：
·装夹ф50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：2×45°倒角，ф48外圆，R20，R16，R10圆弧。
·精加工上述轮廓。
: A1 j/ l8 k5 F+ W$ S  M# r·手工钻孔，孔深至尺寸要求。
& l* e( _2 {7 c/ o8 R·粗加工孔内轮廓。
, ?2 z+ A1 ^; y·精加工孔内轮廓。
·调头装夹ф48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒角，螺纹外圆，ф36端面，锥面，ф48外圆到圆弧面。
·精加工上述轮廓。
7 J/ N" r* Y7 U4 G·切槽。
( N$ V0 Y# W' o·螺纹加工。
（2）刀具的选择和切削用量的确定，根据加工内容确定所用刀具如图2所示：
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图2 刀具选择图
T0101——外轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深2mm，主轴转速800r/min,进给速度150mm/min。
, W) i! c7 S. x! fT0202——外轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.5mm，主轴转速1500r/min,进给速度80mm/min。
T0303——切槽：刀宽4mm，主轴转速450r/min,进给速度20mm/min。
T0404——加工螺纹：刀尖角60°，主轴转速400r/min,进给速度2mm/r（螺距）。
T0505——钻孔：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。
- X( |8 m3 _1 Y( t: XT0606——内轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。
T0707——内轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。
  L, P2 n: s0 a" Q* n- v" I3、数值计算
未知点坐标计算：P1(40.7,-33.52),P2(42.95,-53.36)
螺纹尺寸计算：螺纹外圆＝32-0.2=31.8
4、编程
设经对刀后刀尖点位于（120，200），加工前各把刀已经完成对刀。装夹ф50外圆，探出65mm，手动平端面。（程序略）
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