CNC6135A型数控车床加工实例

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需加工的工件如图所示。材料为Φ30×1000的铝棒。数量100件。
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  {* ?; v: U9 L/ m图    实例零件图
1 C! L7 f/ Y- z3 W6 [% h1、     零件的定位基准是被加工件的外圆表面；采用三爪自定心卡盘装夹。
, C! e0 g( }- O7 g  O2、    使用4把车刀，1号刀选主偏角为93º的外圆粗车刀，2号刀选主偏角为93º的外圆精车刀，3号刀为切断刀，4号刀选用刀尖角为60º的外圆三角螺纹车刀。
3、   采用试切对刀，加工顺序按由粗到精、由近到远的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.2mm的精车余量，然后从右到左进行精车，再车削M16×2螺纹，最后用切断刀完成切槽、Φ22外圆及切断。
) K5 @6 L! A8 n# A* f/ @选取：粗车的切削深度为1mm，主轴转速600r/min，进给速度120mm/min；
精车的主轴转速1200r/min，进给速度100mm/min；
螺纹切削的主轴转速600r/min；
+ n3 i# o. L' O! H' a9 q  A切断刀加工时的主轴转速为600r/min，进给速度30mm/min。
4、    坐标值计算（略）
" d  |% [' J7 ]$ I  m5、    通过工艺分析，采取以下几点工艺措施：
①     对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因上、下偏差绝对值相同，故编程时取平均值或其基本尺寸结果都一样。
/ g! |( P/ `  |* {' k) r  D2 E②     粗车及精车选用主偏角为93º的外圆车刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉，副偏角不宜太小，应选krˊ≥45º。
③     为简化编程，粗车时使用G71复合车削循环，车螺纹时使用G76螺纹切削复合循环（螺距大于1.5mm采取侧向进刀可以改善排屑状况）。
( C9 b/ u; `* E8 Q5 Y& H9 x④     为减少刀具数量和换刀次数，用切断刀完成切槽、Φ22外圆及切断（并假定切断刀刀宽为3mm，实操时应以实际测量宽度为准）。
⑤     因所要求的加工数量为100件，为提高效率，不能每加工一件都要试切对刀一次，故编程时考虑右端面的切削应采用自动加工方式。
5 U; m& ]# q& i加工程序单如下：
/ X7 q( d: k* W) t9 X/ |$ KN3 G00 X100 Z100
N5 G71 U1 R1 P10 Q20 E0.2 F120
N36 G01 X22.5
N6 G00 X100 Z100
N39 G01 X22.5
4 D1 G- o+ Q( h0 l$ Y% mN10 G00 X0（此处不能省略G00）
* R* m8 b5 m) w8 n, MN11 G01 Z0 F100
% N8 H2 `( U9 y2 `N42 G01 X22.5
0 G# p9 X: S  L0 W) p( k  dN14 X13 Z-16.5
N17 G01 Z-28 R5
N18 G01 X28 Z-42.9282 R5
2 f6 O/ l( a' CN21 G00 X100 Z100
N24 G00 X20 Z3
4 X) T* H  z2 u& RN25 G76 C2 A60 X13.4 Z-17.5 K1.3 U0.1 V0.1 Q0.9 F2
N26 G00 X100 Z100
' X/ @& c2 P' F% aN28 G00 X30 Z-50
$ E7 Z2 A% O4 D7 |, sN29 G01 X22.5 F30
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